Плазморез на воде: Страница не найдена — Plazmen.ru

Содержание

Газы для плазменной резки металла

В процессе резки металла с помощью оборудования для плазменной резки используются различные газы:

1. Плазмообразующий газ (PG):

Плазмообразующий газ - это все газы или смеси газов, которые можно использовать для создания потока плазмы и осуществления процесса резки. Принято различать две основные фазы плазменной дуги: фазу зажигания и фазу резки. Соответственно, плазмообразующий газ можно подразделять на зажигающий и режущий. Эти фазы различаются как по типу газа, так и по его объемному расходу.

  Пусковой газ (ZG):

Этот газ служит для зажигания плазменной дуги. Он должен облегчать процесс зажигания и может положительно влиять на срок службы катода.

 

Режущий газ (SG):

В результате ионизации режущий газ становится электропроводным и может образовывать основную электрическую дугу между катодом и обрабатываемой деталью. Сначала материал расплавляется энергией электрической дуги, а затем выдувается режущим газом, истекающим с большой скоростью. Для достижения оптимальных результатов резки режущие газы выбираются с учетом типа и толщины материала. (пример: пусковой газ - воздух, режущий газ - O2 или пусковой газ - Ar, режущий газ - Ar/h3, Ar/h3/N2, Ar/N2)

  Маркировочный газ (MG):

Термин "маркировочный газ" используется для обозначения газа при плазменной маркировке.

2. Вихревой газ (WG):

Этот газ обволакивает струю плазмы. Он способствует повышению качества резки, так как дополнительно сужает и охлаждает электрическую дугу, а также защищает быстроизнашивающиеся детали при прожигании первоначального отверстия и при резке в воде. В качестве этого газа также можно использовать различные газы.

  Барьерный газ (SpG):

Барьерный газ - это вихревой газ, подаваемый с уменьшенным расходом во время перерывов плазменной резки в воде. Он предотвращает проникновение воды в головку горелки при погруженной горелке.

3. Контрольный газ (KG):

Этот газ направляется на головку горелки и контролирует наличие защитного колпачка на головке. Благодаря этому установку можно включить только при правильно смонтированной горелке.

 

Идентифицирующий газ (IG):

Этот газ представляет собой контрольный газ, возвращающийся от горелки. Он служит для распознания (идентификации) различных сменных головок горелки.

 

Газы имеют решающее значение для качества резки материалов. В зависимости от типа разрезаемого металла применяются различные газы или сочетания газов. Каждый газ имеет специфические свойства , используемые для резки материалов различной вязкости. Ниже дан обзор типовых газов, применяемых при плазменной резке для различных типов металла.

 

Газы для резки различных типов металла

МатериалПлазмообразующий газВихревой газ 
Конструкционная сталь O2 O2, воздух, N2
  • Перпендикулярность поверхности среза как при лазерной резке
  • Гладкая поверхность без "бороды"
Высококачественная сталь N2/h3 N2
  • Для тонкой высококачественной стали (CrNi) от 1 до 6 мм

 
Ar/h3 N2
  • Хорошая перпендикулярность поверхности среза
  • Гладкая поверхность без "бороды"
Алюминий воздух N2
  • Для тонкого алюминия от 1 до 8 мм
  N2/h3 N2
  • Для тонкого алюминия от 1 до 8 мм
  Ar/h3 N2
  • Почти перпендикулярный срез

 

Свойства газов для плазменной резки

Газы оказывают большое влияние на качество резания. Чтобы процесс плазменной резки был экономичен и при этом достигались оптимальные результаты, должны использоваться плазмообразующие технологические газы, соответствующие обрабатываемому материалу. При этом решающее значение имеют их физические свойства. Необходимо учитывать их энергию ионизации и диссоциации, теплопроводность, атомную массу и химическую реакционную способность.

Аргон

Аргон является инертным газом. Это означает, при процессе резки он не реагирует с материалом. Благодаря его большой атомной массе (самой большой среди всех газов для плазменной резки), он эффективно выталкивает расплав из прорези. Это происходит благодаря тому, что может достигаться большая кинетическая энергия струи плазмы. С учетом малого потенциала ионизации он превосходно пригоден для зажигания струи плазмы. Однако аргон не может использоваться в качестве единственного газа для резки, так как он имеет низкую теплопроводность и малую теплоемкость.

Водород

В отличие от аргона, водород имеет очень хорошую теплопроводность. Кроме того, водород диссоциирует при высоких температурах. Это означает, что от электрической дуги отбирается большое количество энергии (а также при ионизации) и, тем самым, происходит более хорошее охлаждение граничных слоев. Благодаря этому эффекту электрическая дуга сжимается, т. е. достигается более высокая плотность энергии. В результате процессов рекомбинации отобранная энергия снова высвобождается в виде тепла в расплаве. Однако водород тоже не пригоден в качестве единственного газа, так как, в отличие от аргона, он имеет очень малую атомную массу и поэтому не может достигаться достаточная кинетическая энергия для выталкивания расплава.

Азот

Азот - это химически пассивный газ, реагирующий с деталью лишь при высоких температурах. При низких температурах он инертен. В отношении свойств (теплопроводности, энтальпии и атомной массы) азот можно поместить между аргоном и водородом. Поэтому его можно использовать в качестве единственного газа в диапазоне тонких высоколегированных сталей - как в качестве режущего, так и в качестве вихревого газа.

Кислород

По теплопроводности и атомной массе кислород ближе к азоту. Кислород имеет хорошее сродство к железу, т. е., в результате процесса окисления освобождается тепло, которые можно использовать для увеличения скорости резки. Несмотря на эту реакцию, процесс считается резкой расплавлением, а не выжиганием, так как реакция с материалом происходит слишком медленно и перед этим материал уже успевает расплавиться. Кислород применяется, в основном, в качестве режущего и вторичного газа для нелегированных и низколегированных сталей.

Воздух

Воздух состоит, в основном, из азота (ок. 70%) и кислорода (ок. 21%). Поэтому могут одновременно использоваться полезные свойства обоих газов. Воздух является одним из самых дешевых газов и применяется для резки нелегированных, низколегированных и высоколегированных сталей.

Смеси газов

Вышеперечисленные газы часто применяются и в виде смесей. Так, например, хорошие тепловые свойства водорода можно сочетать с большой атомной массой аргона. Высоколегированные стали и алюминий можно резать начиная с толщины 5 мм. При этом доля водорода выбирается в зависимости от толщины материала. Чем толще материал, тем выше должна быть доля водорода. Можно использовать максимум 35 объемных %. Разумеется, возможны и другие сочетания, например, смеси азота с водородом или смеси аргона, азота и водорода.

 

Чистота газа

Для наилучших и воспроизводимых результатов резки рекомендуется следующая чистота газов:

Плазмообразующий газ

 
Сжатый воздух: Максимальный размер частиц 0,1 мкм, класс 1, в соответствии с ISO 8573, максимальное остаточное содержание масла 0,1 мг/м³, класс 2, в соответствии с ISO 8573, максимальная температура точки росы в условиях давления +3°C по классу 4 в соответствии с ISO 8573
  Кислород: 99,5 %
  Азот: 99,999 %
  Водород: 99,95 %
  Аргон: 99,996 %
Вихревые газы
  Кислород: 99,5 %
  Азот: 99,996% (лучше 99,999%)
 
Защитный газ из смеси водорода и азота (смесь N2 95%, h3 5%)

 

Вы можете получить любые консультации по выбору оборудования для плазменной резки у наших специалистов.

 

Замена шпинделя на плазморез - Страница 5 - Модернизация и самодельные проекты

Столько понаписали, я аж читать устал. В свое время делали такого монстра из отечественного плазмотрона и ЧПУ NC-210.(вам не завидую) Проблем оказалось больше чем казалось.
Во первых высоту реза нужно контролировать в автомате, а не в ручную(пробовали в ручную - оператор сильно матерился), т.к. листы железа все равно кривые и высота скачет на больших деталях. Высоту регулировали по напряжению дуги через небольшую схемку управления, через эту же схемку подавалось напряжение управления с ЧПУ для определения высоты реза(которое обычно подается на аналоговый вход шпинделя).
Во вторых ЧПУшке надо знать времена задержки на пробивку и ответ от плазматрона о поджиге дуги(на современных автоматах должен быть такой сервис). Сначала идет высоковольтный пробой, затем загорается первая ступень, затем вторая и т.д.(на других аппаратах точно не знаю).
В третьих если деталь сложная, то придется организовывать поиск металла, чтобы ЧПУ сама подводила плазмотрон к листу. Иначе вам не перейти от одного отверстия к другому. Мы это делали при помощи двух сенсорных датчиков по бокам плазматрона.(Но после этого их нужно поднимать кверху чтобы их не забрызгало.
В четвертых вам понадобится неплохой специалист который увяжет это все с логикой ЧПУ(например NC-210 изначально не совсем подходит для этой задачи, пришлось брать управление со шпинделя и городить свои М - функции для управления плазмотроном).
Да и еще все надо капитально заземлить, наводки идут жуткие; причем не в одной точке, а все детали отдельно включая движки. А насчет плюсового провода на ванне не совсем понял, никаких проблем нет, если плазматроном предусмотрено такое подключение то никаких проблем быть не должно. Если боитесь то её вообще заземлить можно. Опасность представляет высоковольтный поджиг, но если к нему не лезть то и он вам не помешает.
В общем все работало отлично, с водой правда не очень получилось - брызги попадали на сопло и на все вокруг.
Будут вопросы пишите.

Как выбрать плазморез | Строительный портал

Плазморез нельзя назвать инструментом на каждый день в домашнем хозяйстве. В хозяйственных нуждах он пригождается редко, в основном в период интенсивного строительства. А вот в производственной и строительной сфере аппарат плазменной резки – незаменимая вещь. Вместо того чтобы мучиться и отрезать листовой металл ручной болгаркой, можно использовать плазморез, тогда работы будут выполняться быстро и качественно, срез будет ровным, аккуратным, без заусениц и окалины. Плазменная резка используется в машиностроении, для изготовления и ремонта металлоконструкций и техники, для резки труб и листового металла в коммунальной, хозяйственной сфере и рекламе. У новичка, никогда не работавшего с данной технологией, может возникнуть вполне резонный вопрос, как выбрать плазморез для тех или иных нужд. В данной статье мы расскажем о принципе работы плазмореза и о том, на какие характеристики необходимо обратить внимание при выборе.

  1. Преимущества и недостатки использования плазмореза
  2. Принцип работы плазмореза и расходные материалы
  3. Как выбрать плазморез

 

Преимущества и недостатки использования плазмореза

 

Всегда найдется индивидуум, который скажет, что ему удобнее работать болгаркой для легких работ и газорезкой в сложных ситуациях. И, честно говоря, это личное дело каждого, но эти личные предпочтения никоим образом не умаляют тех достоинств, которые может предложить плазменная резка.

Преимущества использования плазмореза:

  • Скорость резки. При осуществлении резки металла толщиной до 50 – 60 мм производительность увеличивается в 5 – 10 раз. Более выгодной можно считать только лазерную установку для резки.
  • Возможность обрабатывать любой металл: сталь, нержавеющую сталь, титан, чугун, медь, алюминий и сплавы. Нужно только правильно подобрать силу тока.
  • Не нужно предварительно подготавливать деталь/заготовку – снимать ржавчину, краску или грязь. Они абсолютно не мешают процессу.
  • Срез высокого качества. Он получается точным, ровным, без наплывов и окалины, дальнейшая обработка практически не требуется.
  • Место среза нагревается лишь в узком диапазоне, поэтому тепловые деформации металла заготовок минимальны, даже если толщина металла очень маленькая.
  • Безопасность в том плане, что не используются баллоны с газом. Для работы плазмореза необходим только воздух.

  • Возможность делать срезы фигурной формы, ограничений по геометрии среза нет.
  • Минимальное загрязнение окружающей среды за счет не использования газов.

Недостатки использования плазмореза:

  • Относительно небольшая допустимая толщина металла для резки. В самых продвинутых промышленных моделях она не превышает 80 – 100 мм. Для сравнения для кислородной резки ограничение – 500 мм.
  • Довольно жесткое требование перпендикулярного расположения относительно заготовки. Так максимальным отклонением считается 10 – 50 °,  если превысить его, ширина реза увеличивается, а с ним и износ расходных деталей.
  • Невозможность использования двух резаков, подключенных к одному аппарату.

Как видите, преимуществ у плазменной резки довольно много. С помощью нее можно резать и обрабатывать металл для дверей, ворот, фигурных оградок и заборов, изготавливать детали с отверстиями, кронштейны, лестницы, фасонные детали, систему отопления и вентиляции, разрезать и демонтировать большие конструкции и многое другое.

 

Принцип работы плазмореза и расходные материалы

Для начала давайте определимся, что такое плазма в данном конкретном случае. Плазма – это воздух, нагретый электрической дугой до очень высоких температур 25000 – 30000 °С и находящийся в ионизированном состоянии. Как известно, ионизированный воздух перестает быть диэлектриком и начинает проводить электрический ток, который расплавляет металл и выдувает его из зоны среза.

Плазмотрон – это главный рабочий орган плазмореза, а не сам плазморез, как иногда его называют. Плазмотрон – это плазменный резак, который подключен к основному аппарату с помощью пакета, состоящего из кабеля и шланга для подачи воздуха.

Плазмотроны бывают разными: прямого и косвенного действия. В случае использования плазмотронов прямого действия разрезаемая заготовка включена в электрическую цепь, другими словами дуговой разряд возникает между металлом и электродом в плазмотроне. Именно такая разновидность данных деталей устанавливается в аппаратах плазменной резки, используемых для обработки металлических заготовок. А вот для неметаллических деталей используются плазмотроны косвенного действия, тогда дуга возникает непосредственно в самом резаке.

Сопло – определяет возможности всего плазмотрона, оно может быть различных размеров. От диаметра сопла зависит, сколько воздуха может через себя оно пропустить, от этого зависит и размер реза и скорость и интенсивность охлаждения плазмотрона. Для плазменной резки обычно используют сопла маленького диаметра – до 3 мм и большой длины – 9 – 12 мм. Чем больше длина сопла, тем выше качество реза, но слишком большая длина приводит к быстрому износу и разрушению сопла и снижает надежность работ. Оптимальной считается длина сопла в 1,5 – 1,8 раз больше диаметра.

Электродом или катодом внутри плазмотрона выступает металлический стержень, преимущественно из гафния. В более дорогих аппаратах могут использоваться другие конструкции.

В процессе плазменной резки также используются газы: плазмообразующие и защитные. Так вот в аппаратах с максимальной силой тока до 200 А и рассчитанных на разрезание металла толщиной до 50 мм используется только воздух, который выступает и в качестве  плазмообразующего, и в качестве защитного газа. В таком случае срез имеет удовлетворительное качество, хоть все же может быть некоторое окисление обрабатываемой поверхности. В более сложных промышленных системах используются другие газы – кислород, водород, аргон, гелий, азот и их смеси.

В конструкции плазмореза сопло и электрод являются расходными материалами, которые требуют своевременной замены. Ниже мы поговорим о том, на сколько их хватает.

 

Как выбрать плазморез

 

Итак, на что обратить внимание при выборе аппарата плазменной резки? Первое – универсальность. Например, аппараты под названием «плазморез CUT» предназначены сугубо для резки металлов. Но ведь помимо них есть и другие – аппараты, которые совмещают несколько функций одновременно: CUT – разрезание, TIG – аргонодуговую сварку и MMA – дуговую сварку штучным электродом. В зависимости от потребностей аппарат можно использовать для любой из этих целей. Но учтите, что такая универсальность плохо сказывается на качестве работ и итоговом КПД. В любом случае выбирать вам.

Плазморез FoxWeld Plasma 43 Multi как раз относится к универсальным аппаратам, предназначен для работы в сети с напряжением 220 В. Номинальная сила тока – 60 А, но ее можно регулировать: для MMA в диапазоне 10 – 150 А, для TIG – 10 – 160 А, а для плазменной резки CUT в диапазоне от  20 А до 40 А. Максимальная толщина металла, который можно разрезать с помощью такого аппарата, равна 11 мм (черные металлы и нержавейка). Стоимость данного плазмореза равна 530 – 550 у.е.

 

Виды плазморезов

 

Машины плазменной резки делятся на два вида:

Трансформаторный плазморез позволяет резать листовой металл до 40 мм толщиной.

Плазморез инверторный предназначен для разрезания металла до 30 мм толщиной. При этом потребляет меньше электроэнергии и обладает большим на 30 % КПД, чем трансформаторный. Еще один немаловажный момент – более стабильное горение дуги в инверторном аппарате, а также его компактность, позволяющая производить работы в труднодоступных местах.

Также плазморезы делятся на контактные и бесконтактные. Первым для начала работы необходимо прикосновение к металлу обрабатываемой заготовки, а вторым – нет. Как правило, контактный поджиг предусмотрен только у моделей, рассчитанных на разрезание 10 – 15 мм металла. Более сложные аппараты для разрезания металла 20 – 80 мм толщиной уже обладают бесконтактным поджигом.

И еще плазморезы бывают бытовыми и промышленными и различаются требованиями к энергосети. Например, бытовые модели могут работать от 220 В, а профессиональные только от 380 В. Учтите, плазморезы обладают колоссальной мощностью – более 4,5 кВт, не  каждая сеть в частном секторе сможет выдержать такие нагрузки. Перед покупкой обязательно необходимо удостовериться в том, что ваша сеть справится с большими нагрузками, так как помимо плазмореза придется еще подключать и компрессор. Но об этом чуть позже.

 

Сила тока и толщина заготовки

 

Самыми главными зависящими друг от друга критериями выбора плазмореза являются сила тока и максимальная толщина металла, который может обрабатывать конкретный плазморез. Чем выше сила тока в плазморезе, тем дуга сильнее нагревает металл и соответственно быстрее его расплавляет.

Чтобы правильно подобрать плазморез по силе тока, необходимо точно знать, для обработки каких металлов будет использоваться аппарат, и какую толщину будут иметь заготовки. Для резки разных металлов нужны разная сила тока. Ее можно посмотреть в таблице ниже.

Таблица 1. С какой силой тока необходимо резать различные металлы.

Например, вам необходим аппарат, с помощью которого вы собираетесь разрезать листовую сталь толщиной 3 мм, тогда считаем: 3х4=12 А. Не стоит брать плазморез с минимальным показателем, т.е. 12 А, так как это значение является идеальным вариантом. Лучше взять аппарат с запасом не менее 25 – 30 %, т.е. рассчитанный на силу тока в 20 А.

Если необходимо разрезать медную заготовку толщиной 40 мм, то понадобится аппарат 40х6= 240 А, т.е. профессиональный – промышленный.

Важно! Всегда берите плазморез с запасом по силе тока, чтобы не перегружать его. Рассчитывайте максимальную толщину металла самостоятельно, так как чаще всего в технических характеристиках указывается толщина из расчета, что резаться будет черный металл.

Яркий тому пример плазморез TelWin Superior Plasma 60 HF 400V с силой тока 60 А, но в характеристиках указана толщина 20 мм. Если же подсчитать, то для разрезания 20 мм меди необходимо 120 А. Кстати, данный аппарат рассчитан на сеть с напряжением 380 В и обладает мощностью 7,5 кВт, так что для домашнего использования явно не подойдет. Стоимость такого плазмореза равна 1770 – 1780 у.е. Преимуществами данной модели являются: микропроцессор, облегчающий работу, потенциометр для регулирования силы тока с шагом в 15 А, встроенный манометр для определения давления воздуха, штекерные входы для быстрого соединения кабелей. Ну и, конечно же, в комплект входит плазмотрон.

Вообще же итальянский бренд TelWin выпускает различные модели с силой тока на 25 А, 40 А, 50 А, 60 А, 80 А, 90 А, 120 А, 160 А. Но производятся они не только в Италии, но и в Китае, поэтому обратите пристальное внимание на страну производителя, указанную на упаковке. Хотя сам производитель утверждает, что в  любом случае стандарты Евросоюза соблюдены.

 

Продолжительность включения

 

Интенсивность использования плазмореза имеет очень большое значение при выборе аппарата.

В характеристиках плазморезов есть такая графа как ПВ (продолжительность включения), которая исчисляется в процентах. Какое время аппарат может работать, а какое ему необходимо для отдыха и охлаждения. За основу берется рабочий цикл в 10 минут. Например, если ПВ = 40 %, то это означает, что плазморез может работать 4 минуты и далее требуется 6 минут отдыха. Если ПВ=80 %, то время работы – 8 минут и время отдыха – 2 минуты.

Важно! Продолжительность включения плазмореза зависит от силы тока. Чем выше сила тока, используемая в процессе работы, тем меньше продолжительность включения.

Если планируется нечастое проведение резки металлоконструкций на стройке, то достаточно будет плазмореза попроще, с ПВ менее 50 % или равным 50 %. В таком случае он будет использоваться для вспомогательных работ. Если же планируется резка металла в течение всего рабочего дня, тогда необходимо подбирать аппарат с ПВ максимально приближенным к 100 %, кстати, есть модели с ПВ=100%, их можно использовать в течение всей рабочей смены без перерывов, но в них чаще всего используется водяное охлаждение.

Среди доступных бытовых моделей, представленных на рынке, плазморез Сварог обладает самой большой ПВ, равной 60 % на максимальном токе. Особенно это касается моделей с силой тока выше 60 А, рассчитанных на сеть 380 В. Кстати, если Вы думаете, что чисто славянское слово «сварог» означает, будто эти плазморезы российского производства, то вынуждены вас огорчить, - нет, это лишь выгодное маркетинговое название сугубо китайского продукта, импортируемого в Россию.

Все остальные плазморезы известных марок TelWin, FoxWeld и BlueWeld обладают продолжительностью включения не больше 35 %.

А вот плазморез Ресанта ИПР-25 китайского производства (бренд из Латвии) имеют такую ПВ на 25 А= 35%, ПВ на 20 А= 60 А, а ПВ на 15 А=100%. Диапазон силы тока в данной модели от 5 до 25 А.

 

Встроенный компрессор или внешний

 

Для образования плазмы необходима подача сжатого воздуха, и от того, откуда берется этот воздух, зависит, есть ли у плазмореза встроенный компрессор или необходим внешний. Модели плазморезов с встроенным компрессором обладают не слишком большой мощностью, поэтому используются только в бытовых условиях и на частных предприятиях. Такие аппараты удобны для перемещения и использования в трудных местах, так как не требуется подключение к пневмосети.

Для постоянного использования плазмореза в течение целого рабочего дня необходим внешний компрессор. Обязательно необходимо обратить внимание, что расход воздуха в плазморезе не должен быть больше, чем количество производимого компрессором сжатого воздуха. Ну и, конечно, давление воздуха в плазморезе не должно превышать давление, которое обеспечивает компрессор. Только правильное соотношение этих параметров обеспечивает стабильную дугу и высокую производительность работы плазмореза в течение всего рабочего дня.

Важно! Воздух должен быть абсолютно сухим, не содержать масла и других посторонних примесей. Для осушения необходим специальный влагоотделитель. Поступать воздух должен с равномерной скоростью, без пульсаций.

Крайне важно соблюдать указанное условие и обязательно следовать инструкции к плазморезу. Неправильная эксплуатация приведет к быстрому выходу из строя, а вы даже не поймете, что же произошло. Например, в поисках самого надежного самого лучшего аппарата вы остановили свой выбор на плазморезе Hypertherm американского производства на 45 А, который стоит почти 3000 у.е., но в первый же день работы у вас сгорит ручка плазмотрона. И никто вам не заменит ее по гарантии. Почему?

Представьте себе, между соплом плазмореза и электродом вырывается плазма с температурой 20000 °С, вырывается она за счет движущегося воздуха со скоростью 60 – 100 л/мин. И теперь представьте, что будет происходить, если подаваемый воздух будет не сухим, а с примесью влаги. Эта влага будет взрываться прямиком в плазмотроне, при этом пострадают циркониевое вкрапление на электроде, сам электрод, диффузор и сопло. Придется все это покупать, благо все вышеперечисленное является расходниками и доступно в продаже отдельно от аппарата.

 

Частота замены расходников

Самыми частозаменяемыми деталями плазмореза являются электрод и сопло. Обычно они выходят из строя не одновременно, например, на одно сопло хватает два электрода. Но все индивидуально, бывает, что приходится менять одновременно.

Частота замены расходников слишком прикладной вопрос, на него нельзя ответить заочно. Все зависит от интенсивности использования аппарата, толщины разрезаемого металла и силы тока. Например, некоторые говорят, что одного сопла хватает на одну рабочую смену (один рабочий день), если толщина металла не превышала 10 мм. Другие, что расходников хватает на 500 – 600 резов, а третьи, что на 150 м реза. Какой способ исчисления вам ближе, на тот и ориентируйтесь.

Износ сопла выглядит как нарушение его геометрической формы, а это может негативно влиять на качество реза. Износ электрода – выработка стержня, максимально допустимая 1,5 мм. Если не проследить за этим, то при большей выработке катода он может пригореть к головке плазмотрона, что приведет к выходу его из строя.

Именно поэтому модель плазмореза необходимо подбирать в зависимости от наличия к ней расходных материалов в свободном доступе. Неплохим вариантом является плазморез BlueWeld китайского производства и TelWin, ко всем ходовым моделям имеются сопла и электроды по вполне доступным ценам до 25 у.е.

 

Удобство использования плазмореза

Немаловажный фактор выбора плазмореза – удобство. Первое, что может повлиять, это длина пакета кабель-шланга. Чем он длиннее, тем дальше можно отойти от аппарата, и тем более удобно разрезать широкие листовые материалы. Тем не менее, один пакет длиной 20 – 30 м тоже не слишком удобен, так как его каждый раз необходимо раскручивать, даже если работы будут проводиться в 2-х метрах от аппарата. Именно поэтому желательно выбирать модели с евроразъемами для подключения пакетов. Так можно купить модель с пакетом 6 – 12 м, которые можно менять и наращивать по мере необходимости длину. К тому же, учтите, что при длине кабель-шлангового пакета более 20 м теряется мощность. Поэтому использовать пакеты большой длины лучше в условиях необходимости, например, для работ на открытом воздухе, чтобы не выносить аппарат.

Отдельно хотелось бы сказать про плазморез Горыныч, разработанный российскими учеными. Это многофункциональной устройство работает на воде, имеет силу тока 3 – 10 А, объем требуемой для работы жидкости 80 мл. Данный аппарат хорошо зарекомендовал себя в разных сферах – при монтаже подземных и наземных коммуникаций, в том числе водопровода и отопления, в работе по камню и стеклу, при ремонте холодильников, вентиляционных систем и кондиционеров, а также для резки и выполнения отверстий в любых металлах. Стоимость такого плазмореза 800 у.е.

В заключение несколько слов о технике безопасности. Не стоит работать плазморезом при отрицательных температурах, нельзя дожидаться полного износа расходных материалов – сопла и электрода. И самое главное – если у вас нет опыта работы с плазморезом, не начинайте работу самостоятельно, попросите помощи у опытного специалиста или понаблюдайте за его работой и только затем пробуйте сами.

виды и принцип действия, устройство плазмотрона, видео технологии резки плазмой

Еще совсем в недалеком прошлом для того, чтобы разрезать металл, приходилось прибегать к совершенно неудобным громоздким аппаратам, работающим на газе. При этом такие резаки не всегда могли справиться с поставленной задачей. На сегодняшний день как на небольших предприятиях, так и на промышленных объектах широко используется плазменная резка, с помощью которой можно максимально точно обработать металл любой конфигурации и толщины.

Принцип действия плазменной резки

Плазменная резка – это разделительная обработка металла с помощью термического процесса. Роль режущего инструмента здесь играет струя низкотемпературной плазмы.

Принцип действия плазменного аппарата:

  1. Между разрезаемым металлом и электродом или соплом плазмотрона создается электрическая дуга с температурой в 5000С.
  2. В сопло под давлением поступает газ, за счет чего температура электрической дуги повышается до 20 000С.
  3. Газ ионизируется и преобразуется в высокотемпературный газ или низкотемпературную плазму.
  4. От нагретой дуги возрастает ионизация, и температура газовой струи повышается до 30 000С. Во время этого процесса поток плазмы обладает высокой теплопроводностью и ярко светится.
  5. Плазма со скоростью в 500–1500 м/с проистекает из сопла, попадает на подготовленный металл, разогревает его и плавит в месте разреза.

Более наглядно процесс резки металла с помощью плазмотрона можно посмотреть по видео.

Виды плазменной резки

Плазменная резка металла бывает нескольких видов:

  1. Простая. При таком способе используется электрический ток и воздух. Длина электрической дуги во время такого процесса ограничена, поэтому при толщине листа в несколько миллиметров обработка поверхностей сравнивается с резкой лазером. Простой способом применяется для обработки только мягкой или низколегированной стали. При разрезе материала заусенцы не образовываются, кромка остается ровной. Иногда вместо воздуха может применяться азот.

  2. С применением воды. Во время резки вода используется для охлаждения плазмотрона и защиты среза от негативного влияния окружающей среды. Кроме этого, водой поглощаются все вредные испарения.

  3. С использованием защитного плазмообразующего газа. Срез во время такой резки защищен от окружающей среды, поэтому качество разрезания металла увеличивается.

Также резать металл можно с помощью дуги или струи. В первом случае обрабатываемый материал является частью цепи, во втором – дуга образовывается между электродами.

Устройство для плазменной резки металлов

Главным элементом оборудования является плазменный резак, который называется плазмотроном. Его основные составляющие:

  1. Электрод, который расположен в тыльной части камеры. Он образовывает электрическую дугу.

  2. Сопло отвечает за форму потока плазмы и ее скорость.

  3. Термостойкий изолятор расположен между соплом и электродом.

Кроме плазматрона, устройство для резки металла оборудовано:

  • компрессором или газовым баллоном;
  • источником питания;
  • набором шлангов или кабелей, предназначающихся для соединения плазматрона с компрессором и источником питания.

Так как с помощью аппарата работать приходится на весу, рез может получиться неровным. Поэтому для улучшения качества резки рекомендуется использовать подставки или специальные упоры, которые надеваются на сопло.

На видео можно посмотреть, как режется материал с помощью плазмотрона.

Преимущества и недостатки плазменной резки

По сравнению с лазерной резкой, работы по резке металлов с помощью плазмы имеют много достоинств:

  1. Материал можно точно и быстро разрезать независимо от того, какой он толщины.
  2. С помощью плазмы разрезается любой металл: тугоплавкий, черный, цветной.
  3. Аппаратом для плазменной резки можно обрабатывать не только металл, но и другие материалы.
  4. Плазмотроном легко режутся материалы различной ширины и под углом.
  5. Во время работ в воздух практически не выбрасываются загрязняющие вещества.
  6. Изделия получаются практически без загрязнений и с наименьшим количеством дефектов.
  7. Плазмотроном можно выполнять художественные работы. С его помощью доступна художественная резка деталей, сложная фигурная резка.
  8. Так как металл перед работой прогревать не нужно, сокращается время прожига.

Все достоинства плазменной резки можно увидеть на видео ниже.

Как и любой аппарат, наряду с преимуществами, плазмотрон имеет свои недостатки:

  • необходимость соблюдения правила обслуживания;
  • большой шум, создаваемый аппаратом во время его работы;
  • толщина разрезаемого металла не должна быть более 10 сантиметров;
  • высокая стоимость плазмотрона.

Технология плазменной резки

Перед первым использованием плазмотрона рекомендуется посмотреть видео и изучить, как проходит весь процесс.

  1. Горелка плазмы размещается близко к краю заготовки.
  2. Включается кнопка «Пуск». После этого сначала зажжется дежурная дуга, а затем режущая.
  3. Горелку по обрабатываемому материалу следует вести медленно, с наклоном в 90 градусов.
  4. С помощью контроля за появлением брызг регулируется скорость разрезания. Если с другой стороны металла брызг нет, то материал полностью разрезать не удалось. Причинами могут быть: неправильный угол наклона горелки, низкий ток, высокая скорость аппарата.
  5. После завершения процесса горелку необходимо наклонить, так как еще какое-то время будет идти воздух.

Если во время работы по какой-то причине погаснет плазменная дуга, то подачу газа нужно прекратить, затем аппарат заново включить и начать обработку.

Несколько полезных советов

Перед началом работ на аппарате для плазменной резки металла следует тщательно изучить схему подключения и проверить исправность шлангов и кабелей.

Качество резки напрямую зависит от типа и конфигурации сопла. Его диаметр влияет на формирование дуги и скорость ее образования, а также на ширину реза и объем пропускаемого газа или воздуха. Поэтому после применения сопла с правильно подобранным диаметром, можно получить качественный и чистый срез с ровными краями.

Для улучшения режущих характеристик длину сопла можно увеличить, а также его в любой момент можно поменять.

Чтобы в результате работы материал не деформировался, не было заусениц и окалин, необходимо правильно рассчитать ток. Для этого сначала подается высокий ток и делается пара надрезов. По полученному результату будет видно — оставить ток высоким или нужно его снизить.

Конечно, цена на оборудование для плазменной резки достаточно высокая. Однако приобретенный аппарат довольно быстро окупится, поэтому при покупке его стоимость не должна быть определяющим фактором.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

плюсы и минусы, разновидности, критерии выбора с видео

Плазморез – это не самый важный инструмент в домашнем хозяйстве, однако в строительстве без такого устройства не обойтись. Оно позволяет выполнить нарезку металла быстро и аккуратно. Чтобы научиться использовать такое устройство, необходимо разобраться с принципом работы и основными характеристиками, а также посмотреть соответствующее видео.

Принцип работы плазмореза

Прежде всего, необходимо понимать, что плазма представляет собой воздух, нагретый при помощи электрической дуги до температуры на уровне 30000°C. При этом воздух имеет ионизированное состояние, а значит, он перестает быть диэлектриком. Благодаря проведению тока происходит расплавление металла и его выдувание из области среза.

Любой плазморез оснащен плазмотроном. Речь идет о плазменном резаке, подключенном кабелем и шлангом к основному аппарату. Все плазмотроны могут иметь прямое либо косвенное действие. В первом случае заготовка включается в электрическую цепь. Если же планируется обработка неметаллических деталей, то подойдет изделие косвенного действия.

Возможности плазмотрона зависят непосредственно от сопла. Изделия с большим диаметром могут пропускать значительное количество воздуха, а значит, скорость нарезки будет значительной. Чаще всего при плазменной резке применяются сопла диаметром до 3 мм. Длина элемента составляет 9–12 мм. Если использовать действительно длинное устройство, то качество среза будет очень высоким, однако само сопло может быстро износиться. Оптимальным считается показатель, превышающий диаметр в 1,5 раз.

Внутри плазмотрона расположен металлический стержень, выполненный из гафния. Этот элемент выступает в роли электрода.

В процессе плазменной резки часто используется исключительно воздух, представляющий собой защитный и плазмообразующий газ одновременно. При этом возможно незначительное окисление поверхности. Чтобы избежать такого последствия, в некоторых промышленных агрегатах может дополнительно использоваться кислород, гелий, водород и прочие газы.

Преимущества и недостатки плазмореза

Часто при выполнении различных строительных работ используются именно плазморезы, что можно заметить по многочисленным видео. У такого оборудования есть немало преимуществ.

  • Допускается обработка различных металлов, включая сталь, нержавейку, чугун, алюминий и различные сплавы.
  • Саму заготовку не нужно предварительно подготавливать, то есть можно смело резать поверхность с остатками краски или ржавчины.
  • Благодаря плазморезу срез получается ровным и очень точным. При этом здесь нет окалины или наплывов.
  • Благодаря особенностям устройства тепловая деформация будет минимальной, причем это касается даже тех случаев, когда лист металла имеет небольшую толщину.
  • Использование плазмореза безопасно, ведь во время работы баллоны с газом не нужны.
  • При желании можно выполнить фигурные срезы.

Естественно, идеального оборудования для нарезания металлов не существует. Так, и у плазморезов есть свои минусы.

  • В первую очередь стоит отметить ограничения по толщине металла. Наиболее продвинутые промышленные устройства могут нарезать металл толщиной максимум в 100 мм.
  • Заготовку необходимо располагать строго перпендикулярно. Допустимое отклонение – это 50°. В некоторых моделях оно составляет всего 10°.
  • Нельзя выполнять плазменную резку, подключив к аппарату сразу два резака.

Если внимательно изучить особенности плазмореза, то можно понять, что преимуществ у такого оборудования больше. При просмотре множества видео вы убедитесь в том, что агрегат подойдет для обработки металлов при создании ограждений, кронштейнов, вентиляционных систем и т. д.

Виды плазморезов

Все плазморезы делятся на 2 группы: трансформаторные и инверторные. В первом случае удастся выполнить нарезку металла толщиной до 40 мм, а во втором – до 30 мм. При этом инверторная разновидность потребляет меньшее количество электроэнергии и имеет больший КПД. Подобный аппарат довольно компактный, а значит, выполнить нарезку в труднодоступных местах будет удобнее.

В продаже встречаются контактные и бесконтактные модели. Также плазморезы делятся на бытовые и промышленные, что влияет на требования к энергосети.

Как выбрать плазморез?

Если вы хотите приобрести подобное оборудование, обязательно учтите несколько важных факторов.

  • Каждое оборудование имеет определенную маркировку. Так, некоторые аппараты предназначены только для нарезки металлов, а другие позволяют выполнять аргонодуговую или дуговую сварку. Естественно, встречаются и универсальные модели. Однако специалисты в своих видео утверждают, что подобное оборудование имеет недостаточный КПД.
  • Всегда нужно учитывать силу тока, а также максимально допустимую толщину металла. Соответственно, вы должны знать, для каких нужд потребуется плазморез.
  • Продолжительность включения – еще один важный фактор, который измеряется в процентном соотношении. Показателя до 50% хватит для периодического нарезания различных металлоконструкций. Если же планируется регулярное использование устройства, то лучше выбирать модель с продолжительностью включения до 100%.
  • Подобное оборудование может иметь встроенный или внешний компрессор. Первая разновидность отличается невысокой мощностью. Соответственно, подобное устройство подойдет для применения в домашних условиях. Если планируется регулярная эксплуатация плазмореза, то лучше отдать предпочтение внешнему компрессору.
  • Использование такого агрегата должно быть удобным, поэтому при покупке необходимо обратить внимание на длину кабеля и шланга. Важно помнить, что такой пакет длиной в 20 м может оказаться неудобным, ведь его придется раскручивать, даже если нарезка металла выполняется рядом с устройством.

Плазморез – это незаменимое оборудование для нарезки металлов. При его эксплуатации необходимо придерживаться техники безопасности. Также следует периодически заменять расходные материалы. Прежде чем приступить к нарезке металлоконструкций, необходимо просмотреть соответствующие видео и проконсультироваться со специалистом.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Резка металла под водой

Нетривиальная задача: надо разрезать металлическую конструкцию под водой не извлекая её: чем это можно сделать?

В современных способах обработки металла при необходимости выполнения работ под водой применяются два принципиально различных способа резки металла:

  • Электродуговой, при котором резка выполняется за счет термического воздействия на материал;
  • Плазменная резка;
  • Резка посредством создания условий протекания химической реакции, позволяющей металлу сгорать в кислороде, при этом струя кислорода выступает режущим инструментом. Способ получил название кислородной резки.

Последний способ в свою очередь делится на два подвида по типу нагрева металла:

  1. Газокислородная, далее разделяющаяся на подвиды по типу используемого горючего газа для разогрева металла до температуры возгорания;
  2. Электрокислородная, при которой нагрев осуществляется посредством создания электрической дуги, делится на подвиды по типу применяемых в ней электродов.

Самым простым способом, который применяют в большинстве случаев для выполнения резки металла под водой на данный момент времени остается дуговая резка, для которого организую подачу тока не менее 500 a. Хорошие результаты дает этот способ при обработке металла толщиной до 2 см, с увеличением толщины производительность выполнения работ быстро снижается, а расход электродов растет, кроме того образуется неровный край реза. Поэтому, хоть и существует возможность применения электродуговой резки к порезам металла толщиной до 70 mm, но гораздо чаще для больших толщин металла или для резки нескольких слоев применяют электрокислородный способ.

Но и у этого способа есть свои минусы, так в первую очередь, это быстрый выход из строя электродов. Так самый доступный трубчатый стальной электрод в среднем сгорает за 1 мин и требуется его замена, что увеличивает время выполнения работ в три-четыре раза. Поэтому основные усилия в продвижении этого способа направлены на поиск и разработку более стойких электродов.

По качеству создания кромки самые лучшие результаты показывает газокислородный способ резки. Но и этот способ имеет свои ограничения. Так, хорошие показатели резки получаются при разделении стали, титана и марганца и сплавов на их основе. А остальные металлы и сплавы, в частности, на основе меди и алюминия, почти не поддаются газокислородной обработке, потому что температура их плавления ниже температуры их активного окисления в кислороде, а это условие является одним из необходимых условий газокислородной резки.

Иногда, например при плохой видимости, проще сделать ряд отверстий, а затем резать пространство меж ними.

Возможна подводная резка металла и с помощью специальных плазморезов (отличаются от обычных: охлаждение катода в плазмотроне осуществляется воздухом, сопла — окружающей водой), как пример АППР Краб. Пока этот метод находится в стадии активного апробирования. Особенно он интересует МЧС.


Вывод: выбирать какой-то конкретный способ резки металла под водой надо исходя из существующих условий: глубины выполнения предполагаемых работ, толщины металла, его состава. Кроме того, не лишним будет учитывать уже имеющийся опыт выполнения резки металла в сходных условиях для расчета времени работы и расходных затрат на их выполнение. Автор поста: Alex Hodinar
Частный инвестор с 2006 года (акции, недвижимость). Владелец бизнеса, специалист по интернет маркетингу.

Сравнение плазменной, лазерной и гидроабразивной резки металла

Сравнение плазменной, лазерной и гидроабразивной резки металла

  

В настоящее время существует множество методов резки различных материалов, начиная от чисто механических, и заканчивая криогенной и лазерной резкой. Технологии резания металла постоянно совершенствуются. Сегодня наиболее часто применяется плазменная, лазерная и гидроабразивная технология резки металлов, каждая из которых имеет как свои достоинства, так и недостатки. 

 

Лазерная резка

 Лазерная резка является одной из высокотехнологичных технологий. Она применяется при раскрое листовых материалов. Принцип этого метода заключается в том, что сфокусированный на поверхности обрабатываемого материала, лазерный луч нагревает его до состояния, когда металл, начинает испаряться. В зависимости от материала, подвергаемого резке, мощность лазерного луча можно регулировать. Лазер используется для резки металлов до 2 см толщиной, что является главным недостатком этого метода.

 

Плазменная резка

 

Метод плазменной резки основан на применении воздушно-плазменной дуги постоянного электрического напряжения прямого действия. В процессе плазменной резки металл разогревается до расплавленного состояния и выдувается из полости реза. Одним из главных показателей плазменной резки является толщина материала подвергаемого резке, которая может достигать 20 см. Эта величина в технических характеристиках оборудования для плазменной резки приводится обычно для углеродистой стали. Толщина разрезаемого материала зависит существенно от теплопроводности. Поэтому для меди, например, максимальная толщина резки снижается где-то на 30%.

 

Важной характеристикой для плазменной резки является скорость, которая существенно сказывается на качестве. Плазмообразующий газ при пониженной скорости расходуется нерационально, в результате чего на нижней стороне обрабатываемого материала образуется шлак. Повышенная скорость приводит к осциллированию дуги, из-за чего получается волнистой линия реза. Кроме того, происходит образование шлака, который тяжело отделить. 

 

Гидроабразивная резка

 Гидроабразивная резка относится к механической обработке материалов. В качестве режущего инструмента используется испускаемая под высоким давлением и скоростью смесь воды и абразивного материала. Подобный процесс, в природе который происходит естественным способом, известен как эрозия.

 

Гидроабразивная резка обладает целым рядом преимуществ по отношению как к механическим, так и к лазерным, и плазменным методам резки. Резка водой отличается высокой точностью и скоростью резки, возможностью фигурной резки не только металла, но практически любого материала  по сложным профилям и любой кривизной. Невысокая сила воздействия и малая температура исключает возможность механической и термической деформации материала вблизи зоны резания.

 

При сравнении технологий гидроабразивной резки и альтернативных методов резки (плазменной и лазерной), самым очевидным преимуществом является универсальность технологии. Как показывает практика, при приобретении предприятием установки гидроабразивной резки для решения одной какой-то технологической задачи, очень скоро она находит применение в решении широкого спектра разнообразных задач.

 

Другие статьи по этой теме:

Особенности лазерной резки металла 

Лазерная резка металла - преимущества и основные принципы 

Преимущества использования водяного стола в вашем станке плазменной резки с ЧПУ

Что такое уровень грунтовых вод?

При работе со столом для плазменной резки с ЧПУ очень важно каким-то образом контролировать пыль и дым в процессе резки. Одним из решений является уровень грунтовых вод (часто называемый водяным матом или поддоном), где разрезаемый металл находится под слоем воды, который не дает ему образовывать пары. Другие решения - использовать сухой стол без дополнительного оборудования для обработки дыма и пыли или стол с нисходящей тягой, где воздух проходит через стол и уносит пыль и дым из зоны резки.Хотя все три метода могут быть эффективными, у каждого есть свои преимущества и недостатки. Для водного зеркала не требуется пылеуловитель (в большинстве областей), он снижает уровень шума, устраняет опасные вспышки дуги, снижает тепловые искажения и сохраняет детали в холодном состоянии, и это лишь некоторые из них.

Преимущества использования уровня грунтовых вод

  • Цена: Первым моментом, когда люди выбирают себе стол для резки, является значительная разница в первоначальной цене между уровнем грунтовых вод и другими столами.Водные столы намного дешевле заранее. Если цена - единственный фактор, то решение - простое, выбирайте стол для резки воды.
  • Материалы: Разновидности материалов, которые вы будете резать, имеют решающее значение в этом процессе принятия решения. Если вы режете сталь / нержавеющую сталь, вам подойдет любой стол. Тем не менее, если вы режете алюминий, уровень грунтовых вод может представлять значительный риск для безопасности. Разрезание воды также способствует охлаждению деталей, которые очень легко снять и сразу же использовать.
  • Операционная эффективность: Существует несколько факторов, которые следует учитывать с точки зрения эксплуатации при анализе уровня грунтовых вод и плазменной резки с ЧПУ без уровня грунтовых вод. Эти факторы включают размер и тип разрезаемых деталей, производительность плазменной резки и качество резки.

Чтобы выбрать лучший стол для ваших целей, необходимо учитывать все эти факторы и пространство, в котором вы работаете. Например, установка сухого стола в домашнем гараже приведет к созданию дома, полного дыма и дыма.Потратив время на оценку ваших процессов и долгосрочных затрат сейчас, вы убедитесь, что выберете лучшее и наиболее экономичное решение для вашей конкретной цели.

Кислородная резка на водной поверхности

Стандартный уровень грунтовых вод с контролем уровня воды предназначен для использования как для плазменной, так и для газокислородной резки. При газокислородной резке вода не может быть выше поверхности пластины, но может быть очень близко к низу пластины. Кроме того, над поддоном под горящими прутьями должен быть как минимум один дюйм глубины воды, чтобы защитить его от повреждений брызгами расплавленного металла в процессе газокислородной резки.

В зависимости от типа материала, толщины и требований к качеству некоторые пользователи предпочитают резать водой ближе к пластине, чтобы брызги воды помогали охлаждать деталь во время резки, уменьшая общее тепловое искажение. Другие пользователи хотят избежать закалки шлака и поэтому предпочитают, чтобы уровень воды находился как можно ниже уровня плиты. Таким образом, независимо от того, занимаетесь ли вы плазменной или газокислородной резкой, водный горизонт - это простая и доступная альтернатива столу с пониженной тягой.

столов для воды Vs. Нисходящий поток | Плазменные Системы Победы

Сводка

Водный стол

Поставляется «под ключ», готовый к работе: просто подайте сжатый воздух, воду и электричество, и вы готовы начать производство в относительно чистой среде.

Нисходящий поток

Поставляется «почти под ключ», готовый к работе: просто подайте сжатый воздух, электричество и воздуховод для соединения стола с воздуходувкой и наружной разгрузкой.Теперь вы готовы начать производство в менее чистой среде. Ваш счет за отопление зимой, за перчатки и, возможно, за первую помощь увеличится. Вашему оператору придется постоянно перешагивать / перелезать / обходить выпускной канал. Ваши люди потратят некоторое время на работу с деформированными частями.

Уровень воды очень хорошо подходит для улавливания 98% дыма и пыли, создаваемых процессом плазменной резки, в зависимости от уровня воды, выбранного при резке. При резке с уровнем воды примерно на 1/2 дюйма ниже дна разрезаемого материала содержится около 98% дыма и пыли.

Нисходящий поток менее эффективен, обычно улавливает от 75% до 80% дыма и пыли, а также большую часть обогрева помещений в вашем здании зимой. Часто загрязнения просто выталкиваются наружу. Мы предлагаем установить дымо- и пылеуловитель для очистки выхлопных газов и возврата очищенного воздуха и тепла в рабочую зону. Системы с нисходящим потоком Victory поставляются с 14-дюймовым выпускным отверстием, установленным в задней части стола. Для соединения системы всасывания стола с вытяжным вентилятором или пылесборником требуются воздуховоды такого же размера.В идеале этот воздуховод будет проложен ниже уровня пола. В противном случае на него нужно перелезть или пройтись, если он выходит из стола вертикально или горизонтально над полом. Вертикальный выход может затруднить загрузку и разгрузку стола. Простой вытяжной вентилятор с воздуховодом, выходящим из здания без фильтрации, может стоить около 5000 долларов. Пылеуловители с фильтром со встроенными вентиляторами и мешками для сбора пыли стоят около 20 000 долларов.

Искажение также устраняется при снятии большей части прочности с куска материала, особенно когда готовая деталь имеет узкий стержень.Однажды мы вырезали несколько ребер жесткости толщиной 1 дюйм для высокотемпературной печи шириной 8 футов и длиной 12 футов. Конструкция предусматривала зазубрины на лицевой поверхности, чтобы исключить часть площади поверхности, доступной для отвода тепла в духовке. Пазы размером 1/2 дюйма находились на расстоянии 4 дюйма друг от друга и на глубине 6 дюймов. Мы сделали вырезы на столе с нисходящей тягой и потратили некоторое время на обработку 1-дюймовой центральной основы (дуги) из них в процессе сварки. Тот же разрез, сделанный на водной поверхности, даст прямой готовый продукт, готовый к сварке без использования клиньев и жестких оснований.То же самое можно сказать и о держателях планок, которые мы используем на каждом столе победы, в воде или на нисходящем потоке. Обычно они вырезаются из больших листов толщиной 3/16 дюйма или 3/16 дюйма, если таковые имеются. Конструкция оставляет 1-дюймовый корешок с глубокими прорезями по центру 3 дюйма. Они были бы почти непригодны для использования при резке по нисходящему потоку, в то время как разрезы на уровне грунтовых вод подходят идеально.

Разрезание водой также способствует охлаждению деталей, которые очень легко снять и сразу использовать. Вода над воздушной камерой обычно имеет глубину 6 дюймов, когда поднимается на дно материала.Эти 6 дюймов воды можно поднять или опустить за 3 минуты. Просто выпустите воздух, чтобы открыть сухое дно, где скапливаются мелкие детали. Это определенно лучше, чем горящие руки и перчатки.

На нисходящем потоке детали должны быть достаточно охлаждены, чтобы ими можно было пользоваться перчатками или щипцами. В случае толстого листа это может занять некоторое время. При стандартной конструкции нисходящего потока мелкие порезанные части и шлак опускаются дальше на пол.

Уровень воды контролируется сжатым воздухом; насосы не задействованы.Заводской воздух, обычно около 120 фунтов на квадратный дюйм, подается через отверстие небольшого ручного клапана, который выталкивает воду из воздушной камеры на верхнюю палубу. Когда вода вытесняется из воздушной камеры, давление, необходимое для поддержания уровня, составляет всего 1,5 фунта на квадратный дюйм. Воздушная камера построена таким образом, что она всегда вентилируется, чтобы избежать избыточного давления. Понижение уровня воды достигается путем открытия ручного клапана большего размера, который выпускает захваченный воздух из камеры и позволяет воде заменять воздух.Как подъем, так и спуск воды можно выполнять с помощью контроллера с установкой дополнительных электрических соленоидов.

Раз в год (или в зависимости от использования) воду следует спускать, рейки снимать, а шлак убирать лопатой или вакуумной тележкой. Это также хорошее время, чтобы перевернуть планки и начать использовать неиспользованный нижний край. Некоторые пользователи перемещают планки из мало используемой области стола в наиболее часто используемую, чтобы сбалансировать износ и долговечность.Именно для этого мы поставляем короткие рейки. Некоторые из наших конкурентов поставляют планки полной ширины, которые нельзя легко перевернуть, или оставляют вам одну разрезанную секцию, в то время как большая часть планки не повреждена. Рейки Victory всегда устанавливаются под углом к ​​порталу, чтобы не срезать верхнюю часть планки. Держатели планок разрезаются на расстояние 3 дюйма, но поставляются с планками с шагом 6 дюймов. У большинства пользователей планки не будут располагаться по центру 3 дюйма, но если кто-то разрезал много мелких деталей, планки можно было сконцентрировать под таким разрезом, чтобы эти мелкие детали оставались наверху стола.Более мелкие детали, падающие на 6 дюймов в грунтовых водах, не являются большой проблемой, в отличие от падения на 12–14 дюймов при нисходящем потоке. Та же процедура очистки должна выполняться с нисходящим потоком, хотя, возможно, и реже.

Для резки алюминия на водной поверхности необходимо установить уровень воды на 2 дюйма ниже дна разрезаемой плиты, что позволяет водороду улетучиваться. Это позволяет дыму выйти, но исключает возможность взрыва скопившегося водорода. Уровень воды можно поднять сразу после завершения резки для охлаждения деталей.Если вы планируете резать много алюминия, мы также можем добавить к полу барботажную трубу, чтобы вода не перемешивалась.

Резка алюминия на нисходящем потоке обычно считается безопасной, так как вероятность захвата водорода меньше. Тем не менее, место под столом, где может скапливаться алюминиевая мелочь, должно быть чистым и без свай. Эти мелкие частицы легко воспламеняются при воздействии открытого пламени.

Зеленый цвет в воде не антифриз. Это Plasma Quench, антикоррозионная и антибактериальная добавка, предназначенная для контроля ржавчины и запахов.Использование простой воды приведет к появлению ржавчины на планках и ржавчине на разрезаемом материале, если оставить его на столе на выходных. Plasma Quench в своей концентрированной форме считается опасным химическим веществом класса III и должен транспортироваться в соответствии с правилами Hazmat. Он сокращен до 3% от объема воды в грунтовых водах и, согласно паспортам безопасности материалов, предоставленным производителем, разрешен для сброса в любую общественную канализацию или даже на землю.

Замерзание обычно не проблема, если уровень грунтовых вод находится внутри здания, даже если оно не отапливается.Для экстремальных условий можно добавить систему отопления или циркуляции.

Горизонт грунтовых вод Victory или стол с нисходящим потоком оснащен чрезвычайно эффективной системой электрического заземления для предотвращения поражения электрическим током и передачи высокочастотного шума. Все компоненты не только заземлены / связаны друг с другом и рамой стола, но и вся сборка заземлена на плазменный резак, строительную сталь и один или несколько приводных заземляющих стержней.

Обычно мы продаем больше грунтовых вод, чем нисходящих потоков, примерно в соотношении 5: 1.Некоторые из наших конкурентов продают только нисходящие проекты.

Плазменная, лазерная и водная резка

Плазменная, лазерная или водная резка? С этим вопросом сталкивался практически каждый, кто занимается производством металла. Однако однозначного ответа нет. Все зависит от того, что вы цените больше всего. Чтобы решить эту дилемму, вот разбивка экономических и технических аспектов основных решений для резки металла.

Плазменная резка высокого разрешения

При плазменной резке используется электропроводящий газ для передачи энергии от источника электроэнергии через плазменный резак в разрезаемый материал.Плазменная резка высокого разрешения, известная своей способностью резать самые разные металлы, является наиболее экономичной из трех описанных здесь вариантов:

Преимущества

  • Режет самые разные металлы
  • Обеспечивает точность выше 0,008 дюйма
  • Впечатляющее качество отверстий
  • Экономичный
  • Высокая скорость резания

Недостатки плазменной резки

  • Менее точен, чем вода и лазер
  • Работа с разными материалами требует смены режущей кромки.
  • Образует дым в процессе резки
  • Плохое качество кромки на некоторых материалах

Лазерная резка

Для лазерной резки металла используются лазерные лучи для резки материалов. Он более точен, чем плазменная резка, и потребляет меньше энергии при резке алюминия и стали. Вот некоторые из преимуществ лазерной резки:

Преимущества лазерной резки

  • Высокая скорость
  • Позволяет резать сложные формы на более высоких скоростях без использования инструментов.
  • Эффективная обработка заданий
  • Надежный
  • Одновременная резка множества материалов различной толщины
  • Режет очень узкую ширину
  • Режет как металлы, так и неметаллы

Недостатки лазерной резки

  • Дороже по сравнению с другими процессами
  • Высокое энергопотребление
  • При установке лазеров требуется высокий уровень точности
  • Трудно использовать с рефлексивными металлами

Гидроабразивная резка

При гидроабразивной резке металла используется струя воды под высоким давлением или комбинация воды и абразивного вещества, обычно гранита, для резки самых разных материалов.Водяные струи используются для резки мягких материалов, таких как дерево, а абразивный материал добавляется при работе с твердыми металлами. Вот некоторые из преимуществ использования гидроабразивной резки в промышленной резке:

Преимущества гидроабразивной резки

  • Можно разрезать практически любой материал
  • Не перегревает прилегающий к пропилу материал, сохраняя его форму.
  • Не образует опасных отходов
  • Снижает затраты на утилизацию
  • Высокоточная
  • Может резать толстые материалы

Недостатки гидроабразивной резки

  • В процессе образуется абразивная пыль, которая может затруднять движение деталей машин.
  • Низкие скорости резания для большинства металлов
  • Шумно, если резка не выполняется под водой
  • Абразивные материалы обычно дороги

Сравнение плазменной и лазерной резки и резки водой

Рассмотрев определения, преимущества и недостатки каждого метода резки, теперь пора проверить, как они соотносятся друг с другом.

Стоимость

Что касается закупочной стоимости, то плазменная резка является наиболее рентабельной, в то время как лазерная резка является самой дорогой.Что касается эксплуатационных расходов, если принять во внимание материалы, используемые для каждой машины, плазма снова получит самую низкую цену, а гидроабразивная резка будет самой дорогой.

Скорость работы

Производительность этих металлорежущих станков определяется их скоростью резания. Водоструйная резка является самой медленной (особенно для толстых материалов), за ней следует лазерная. Плазменная струя самая быстрая.

Высочайшее качество

Точность режущего станка обычно определяется путем сравнения фактических размеров полученной детали с запрограммированным размером детали.Из-за меньшего теплового искажения наиболее точной является гидроабразивная резка, за ней следует лазер и, наконец, плазменная резка. Однако стоит отметить, что на толстых материалах лазерная струя может вызывать искажения.

Прецизионная плазменная, лазерная и водная резка - залог точного и высококачественного производства. Swanton Welding предлагает надежные услуги по резке металла, которые помогут вам выполнить все ваши сроки и бюджетные цели, соблюдая стандарты качества производства. Независимо от того, какой вид резки металла подходит для вашего проекта, Swanton Welding может выполнить это за вас уже сегодня.



Когда лучше всего подходит водяной слой для вашей системы плазменной резки с ЧПУ?

Когда дело доходит до выбора лучшей системы плазменной резки с ЧПУ, производитель металла должен выбрать, использовать ли он систему с нисходящим потоком или водяную кровать. При определении того, какая система лучше всего подходит для вас, вы должны учитывать широкий спектр факторов, таких как тип материалов, которые вы режете, условия и потребности вашей мастерской и многое другое.

Многие люди часто задаются вопросом, в чем преимущество резки под водой.Чтобы обсудить преимущества, важно сначала понять, что делает уровень грунтовых вод. В процессе плазменной резки слой грунтовых вод улавливает и отфильтровывает дым и пыль, образующиеся при резке. Стол с нисходящим потоком делает то же самое, только по-другому, без использования воды. Но уровень грунтовых вод гораздо лучше улавливает дым и пыль, чем нисходящая система. Использование водяного матраса имеет множество преимуществ и несколько недостатков в зависимости от типа материала, который вы собираетесь изготавливать.Одна из первых причин, по которой многие люди выбирают стрижку под водой, заключается в том, что это устраняет риск теплового искажения. Это означает, что при резке металлов резка будет не только точной, но и безупречной, что снижает риск потери материалов и времени. Поскольку риск деформации или теплового искажения устранен, процесс резки часто проходит быстрее и эффективнее.

В дополнение к лучшей фильтрации дыма и частиц, использование водяного матраса значительно снижает количество шума, возникающего во время процесса резки.И это не только повышает безопасность и комфорт для всех, кто работает в одной мастерской, но и снижает блики от дуги, что является еще одной важной функцией безопасности. Обычно блики дуги возникают во время процесса плазменной резки с ЧПУ, что требует использования защитной одежды, например темных защитных очков или шлема, поскольку блики дуги могут серьезно повредить зрение.

Возможно, один из самых частых вопросов о водяных матах - для каких задач резки они идеально подходят? В конце концов, они могут предложить ряд преимуществ, но если они не могут обеспечить резку с материалами, с которыми вы работаете, они не будут полезны для вашего цеха по изготовлению металлоконструкций.Водяные кровати идеально подходят для резки низкоуглеродистой и нержавеющей стали, но они также могут производить алюминий с некоторыми особыми настройками и соображениями. Водяная кровать идеально подходит для многих клиентов, которым нужен быстрый, эффективный и безопасный метод резки металла с помощью системы плазменной резки с ЧПУ.

ModernMetals.com | Подводная плазменная резка

При выборе между таблицей нисходящего потока и уровнем грунтовых вод компании принимают во внимание множество факторов

Для станков термической резки

с ЧПУ требуется рабочий стол для удержания металлической пластины во время резки формы.Двумя наиболее распространенными конструкциями являются уровень грунтовых вод и стол с нисходящим потоком. Modern Metals обсуждает преимущества и недостатки грунтовых вод со Стивом Злотницким, менеджером по продукции, резка, ESAB Welding and Cutting Products, Флоренция, Южная Каролина

.

MM: Какие факторы должна учитывать компания при выборе рабочего стола?

SZ: Большинство клиентов уже имеют какое-то мнение относительно уровней грунтовых вод и таблиц нисходящего потока - положительное или отрицательное.Их решение будет сводиться к тому, что они думают об очистке и уходе за каждой конструкцией. Некоторым людям вообще не нравится идея наличия воды в их магазине, а других это не беспокоит.

Однако уровень грунтовых вод действительно загрязняется, и это может создать неряшливую среду. Вы поливаете детали водой, выносите их из стола и капаете на пол. Может быть немного сложнее содержать в чистоте окружающую среду и детали. Часто у оператора есть шланг рядом с машиной, и он обрызгивает детали, когда снимает их со стола.Или вы можете попробовать различные методы, чтобы вода оставалась чистой, чтобы в ней не накапливался ил, который оседает на деталях. В зависимости от конструкции стола, чтобы очистить стол, вам нужно будет удалить секции решетки со стола и перенести их в другое место, где вы можете удалить планки, соскрести шлак и заменить планки.

Для стола с нисходящим потоком, в зависимости от его конструкции, вам также может потребоваться снять планки и поднять ведра для шлака, чтобы опорожнить их. В любом случае покупатели должны будут продумать техническое обслуживание и уход для очистки стола, сколько места потребуется в магазине, где они будут его устанавливать и сколько труда потребуется.Это будет зависеть от объема резки. В одних магазинах стол убирают раз в год, в других - раз в месяц.

MM: Каковы преимущества подводной плазменной резки?

SZ: Подводная плазменная резка с ЧПУ погружает лист на глубину от 2 до 4 дюймов, поэтому наконечник резака и вся дуга остаются под водой. Самым большим преимуществом является рабочая среда. Он снижает уровень шума и яркости, а также охлаждает детали, поэтому вам не нужно беспокоиться о том, что ваш оператор получит ожоги, если он попытается прикоснуться или поднять только что разрезанную деталь.

У вас не так много проблем с плазменной дугой, обжигающей чьи-то глаза. Вам все равно придется носить защитные очки в этом месте, но работа за плазменным столом и вокруг него, который режет под водой, является гораздо более приятной средой, чем работа за сухим столом. Шум от сухой плазменной резки может достигать 120 децибел. Когда вы режете под водой, она обычно ниже предела в 85 децибел, поэтому воздействие шума выше 85 децибел на оператора в течение восьми часов в день резко снижается.

MM: Есть ли опасения по поводу ржавчины деталей?

SZ: При термической резке деталь нагревается, она находится в воде и находится в теплом помещении. Эти факторы приводят к тому, что детали из мягкой стали довольно быстро ржавеют. В воду можно добавлять добавки, которые покрывают детали и предотвращают ржавчину. Часто это покрытие остается на стороне детали и фактически предотвращает ее ржавление дольше, чем детали, вырезанные на сухом столе.Поэтому, если вы снимаете детали со стола для сухой резки и находитесь во влажной среде, они могут начать ржаветь быстрее, чем если бы они были разрезаны на водяном столе и были покрыты антикоррозийным средством, содержащимся в воде.

MM: Можете ли вы резать все виды материалов на водной поверхности?

SZ: Плазменная резка хорошо подходит для углеродистой стали толщиной до 2 дюймов или около того. Вот где действительно становится непрактично, и кислородное топливо станет лучше.Будь то на сухом столе или на водной поверхности, единственная проблема с резкой на водном горизонте заключается в том, что в конечном итоге вы дойдете до точки, когда толщина будет слишком большой, чтобы резать под водой, потому что процесс замедляется настолько, что вода начнет попадать на возникновение дуги и ухудшение качества резки. Обычно мы говорим, что полтора-два дюйма - это максимум для резки под водой.

Когда мы режем под водой, мы добавляем воздушную завесу к горелке. На внешней стороне резака есть приспособление, которое крепится болтами.Мы нагнетаем сжатый воздух в это устройство, и он создает пузырь на передней части устройства. По сути, он режет в пузыре под водой, что защищает качество резки до тех пор, пока он не идет слишком медленно.

Нет проблем с резкой нержавеющей стали на грунтовых водах; на самом деле мы рекомендуем это. Когда вы режете нержавеющую сталь на сухом столе, расплавленный шлак, который разбрызгивается под пластиной, будет прилипать и прилипать к другим частям и всему остальному, что находится под ним.Если вы отрежете небольшую деталь, и она упадет на стол, на нее будет брызнуть шлак, и от нее будет трудно избавиться. Вам придется отшлифовать его, тогда как если вы режете на водной поверхности и небольшая часть падает в воду, вода гасит шлак настолько, что он не прилипает.

Теперь, когда вы режете алюминий на водной поверхности, возникает опасность взрыва водорода. У вас должна быть какая-то система аэрации, которая разбивает пузырьки водорода, которые скапливаются в столе.При сухой резке алюминия возникает проблема с алюминиевой пылью и пылесборником. Есть много опасений, что алюминиевая пыль может быть взрывоопасной. Факты, кажется, указывают на то, что это не потому, что он уже окислен, но некоторые люди не хотят смешивать алюминиевую пыль с другой пылью. В некоторых ситуациях покупатель с сухим столом может быть вынужден вложить большие деньги в сложную систему пылеулавливания. У них должно быть два отдельных коллектора: один для резки алюминия, другой для резки других металлов, а третий для резки алюминия должен иметь вентиляционные отверстия и находиться на открытом воздухе.В этом отношении уровень грунтовых вод намного проще и намного дешевле. ММ

Стив Злотницки работает с системами резки ЭСАБ с 1989 года. После трех лет работы инженером по обслуживанию и четырех лет работы инженером по обслуживанию завода он перешел в отдел маркетинга в качестве менеджера по продукции. Он провел последние 17 лет, работая с клиентами и поставщиками, чтобы предоставить решения для некоторых из самых сложных отраслевых приложений резки.

Заинтересованы в покупке оттиска этой статьи? Нажмите здесь

Уровень грунтовых вод vs.Нисходящий стол: разумные инвестиции

Для стола плазменной резки с ЧПУ очень важно иметь какой-то способ контроля пыли и дыма в процессе резки. Одно из решений - это уровень грунтовых вод, когда разрезаемый металл находится под слоем воды, который не позволяет ему выделять пары. Другое решение - это стол с нисходящим потоком, где воздух проходит через стол и уносит пыль и пары из зоны резки.

Мы работали с клиентами, которые используют оба этих типа контроля пыли и дыма на своих плазменных столах с ЧПУ, и мы обнаружили некоторые серьезные проблемы, с которыми люди сталкиваются с уровнями грунтовых вод.Хотя предварительная стоимость грунтовых вод может быть ниже, чем первоначальных затрат на столы с нисходящим потоком и системой пылеулавливания, многие люди считают, что текущие расходы и проблемы с грунтовыми водами делают их плохими долгосрочными инвестициями.

Вот некоторые из основных проблем, с которыми наши клиенты столкнулись в связи с уровнем грунтовых вод:

«Мы тратим много времени на регулировку уровня воды. Если уровень воды неправильный, в здании появляется много дыма и пара ».

«Если простыня не сидит идеально ровно, вода не всегда покрывает ее, и из-за этого выделяется много дыма.Кроме того, если есть деформация, это может создать настоящую проблему с дымом и парами ».

«Сброс воды - серьезная проблема. Он заражен всевозможными вещами, и его нужно откачать из машины. Затем его нужно обработать, прежде чем мы сможем избавиться от него ».

«После того, как вы откачиваете воду, вы должны удалить весь осадок. Убирать это беспорядок, отнимает много времени, и никому не нравится с этим разбираться ».

«При работе с оцинкованным металлом мы получаем« белую ржавчину »коррозии в результате резки на водной поверхности.Это может привести к серьезному повреждению деталей ».

«Когда мокрые детали сходят со стола, их нельзя просто отправить на производственную площадку. У нас должно быть место, чтобы разложить их для сушки, и их нельзя использовать, пока они не высохнут ".

«У нас были проблемы с переполнением или утечкой стола, а затем мы залили грязной водой весь цех, и это опасно и беспорядок».

«Наш мокрый стол создает пар и брызги горячей воды. Есть вероятность обжечься.Мы также обеспокоены тем, что вода или пар могут повредить компьютер резака ».

«Вода и пар, испаряющиеся с поверхности грунтовых вод, вносят в воздух столько влаги, что мы начинаем замечать ржавчину на наших инструментах и ​​оборудовании, что нам не нравится».

ПРЕИМУЩЕСТВА ДАУНДРАФТНОГО СТОЛА:

  • Когда система работает, регулировка практически не требуется. Уровни воды никогда не нужно проверять или доливать.
  • Постоянный воздушный поток отводит пары от станка плазменной резки с ЧПУ, даже если металл не прилегает к столу или деформируется во время резки.
  • Пыль обычно собирается в барабане или бункере для облегчения утилизации. Никакой перекачки, никакого осадка и никаких размышлений о том, как избавиться от загрязненной воды.
  • Техническое обслуживание минимально по сравнению с уровнем грунтовых вод. Пылеуловитель потребует замены фильтра (в среднем примерно раз в год, в зависимости от использования). Замена фильтров - простой процесс, который потребует гораздо меньше времени для плазменной резки с ЧПУ, чем откачка воды и очистка от шлама.
  • Детали со стола готовы к работе.Нет потраченного времени на то, чтобы дать им высохнуть, и нет лишнего места для высыхания деталей.
  • Стол с нисходящим потоком полностью содержит пыль и удаляет ее из рабочей зоны. Отсутствие утечки или проливания воды, что может создать опасность, и отсутствие утечки пыли или частиц дыма в рабочую зону.
  • Воздух, проходящий через стол с нисходящим потоком, не производит ни пара, ни брызг горячей воды. Все искры и горячие материалы безопасно удаляются из рабочей зоны.
  • Зональный стол с нисходящим потоком собирает пары и пыль только там, где они производятся, что эффективно и удерживает все пары на небольшой площади для удаления.

Со временем установка нисходящего стола для вашей системы плазменной резки с ЧПУ сэкономит ваше время и деньги. Первоначальная стоимость ниже на уровне грунтовых вод, но компания не покупает систему плазменной резки с ЧПУ для краткосрочного использования. У тебя будет этот стол надолго. И с течением времени наши клиенты постоянно обнаруживали, что уровень грунтовых вод обходится им намного дороже в плане затрат на техническое обслуживание, времени и потенциальных угроз безопасности.

Стоимость важна, но, вероятно, одним из самых важных факторов для вас является качество вашего продукта.Компании, производящие оборудование для плазменной резки с ЧПУ, скажут вам, что стол с нисходящим потоком обеспечивает более чистый срез и более качественный продукт, чем стол с грунтовыми водами. Если они скажут вам, что уровень грунтовых вод дает такое же или лучшее качество, вы можете держать пари, что они хотят продать вам грунтовые воды. Промышленность знает, что если вам нужна самая чистая плазменная резка с ЧПУ, вам подойдет стол с нисходящим потоком.

Прочтите нашу техническую документацию о столах для резки.

GreenCut Plasma Water Table Fluid для плазменной резки с ЧПУ

Plasma Arc Water Table Fluid

Часть линейки продуктов All-SAFE TM

Приложение

Плазменная резка с ЧПУ

Материалы

Углеродистая сталь, нержавеющая сталь, латунь, инконель, титан, алюминий

Производительность

  • СОЖ для плазменных столов, специально разработанная для плазменной резки с ЧПУ
  • Предотвращает коррозию
  • Предотвращает появление бактерий
  • Предотвращает появление горячих точек
  • Не подвергается термическому разложению, поэтому замена не требуется
  • Содержит антикоррозийные, антипенные и антибактериальные химические вещества
  • Превосходная обработка поверхности
  • Повышенная скорость производства
  • Эффективность 100% вне зависимости от скорости
  • GreenCut ® Плазма представляет собой водорастворимую упаковку, смешивается с водой в соотношении 20: 1
  • Легко смывается водой; не оставляет следов
  • Не требуется чистка поддона в течение как минимум одного года при надлежащем техническом обслуживании и циркуляции насоса
  • Можно использовать повторно

Безопасность

  • Первоначально одобрено Environment Canada в рамках программы Environmental Choice
  • Одобрено Канадским агентством по надзору за пищевыми продуктами для использования на предприятиях пищевой промышленности
  • GreenCut ® Плазма полностью предотвращает рост аэробных и анаэробных бактерий
  • Устраняет запахи навсегда: немедленно биоразлагает попутные масла, которые смываются с поверхности воды после плазменной резки металлического листа
  • Легко ложится на руки и помогает при ранах и дерматите.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *