Как правильно варить оптоволокно: Страница не найдена

Содержание

Подготовка оптоволокна к сварке или Чего стоят ошибки пайщика

В прошлых статьях (Как устроен оптоволоконный кабель и Разделка оптоволоконного кабеля) мы уже говорили о том, насколько аккуратным и точным нужно быть пайщику при работе с оптоволоконным кабелем. На этапах же укладки модулей и волокон в кассеты (подготовка к пайке) и самой сварки эти требования возрастают в разы (наверное, именно поэтому хороший пайщик ценится на вес золота).

Итак, кабель заведен в кросс или муфту. Первое, что нужно сделать — промаркировать все входящие модули и волокна. Новичкам такая педантичность кажется странной, но это крайне важно. Дальше мы поймем, почему.

Маркировка модулей — зачем?

Перед нами — кабель, очищенный до модулей. На рисунке — 7 модулей, из них два — пустышки (отрезаем их под корень).

Первый модуль кабеля всегда — красного цвета. Второй располагается непосредственно рядом с первым и может быть и зеленым, и синим, и желтым, но тоже — всегда цветным.

Так как модули идут по кругу, рядом с красным модулем с другой стороны конечно будет еще один, но он не цветной.

А вот третий, четвертый, пятый модуль производитель может сделать белыми, к примеру, и их очень легко перепутать. Если же модулей не 4-5, а 8, то риск ошибки возрастает.

Как определить порядок маркировки

Для маркировки используются специальные наклейки-циферки от 0 до 9. Но как же определить, в каком порядке их нужно клеить на модули? С первым и вторым все понятно, а дальше?

Дальше мы просто смотрим, как расположен второй модуль относительно первого — по часовой стрелке или против. В том же направлении будут идти и остальные.

Повторим еще раз:

1. Первый модуль  — красный.

2. Второй — рядом с ним и обязательно цветной, цвет может быть любой, но хорошо различимый (синий, зеленый, желтый и т.д.)

3. Третий идет после второго в ТОМ ЖЕ направлении относительно часовой стрелки.

4. Последующие — так же.

Для наглядности приводим иллюстрацию. В правом кабеле модули расположены по часовой стрелке, в левом — против:

Соответственно, на все волокна из 1-го, красного модуля мы клеим цифру 1, на волокна 2-го — цифру 2 и т.д.

Что будет, если перепутать модули

Почему так важна маркировка? Потому что на практике довольно часто новички (и даже опытные мастера-пайщики) путают волокна из модулей при пайке — т.е. к примеру, волокно из 3-го модуля сваривается с волокном из 4-го  и т.д. Магистраль проведена, муфты зарыты в землю и тут при тестах обнаруживается ошибка:

При проверке сигнала мы видим, что сигнал с 5-го порта приходит на 9-й и т.д.

Как же определить, где именно допущена ошибка? Вот тут и начинается самое интересное. На линии может быть более десяти муфт. В идеале, конечно, нужно вскрыть и проверить все, но для экономии времени поступаем следующим образом:

  1. Вскрываем муфту примерно посередине линии и по одному проверяем каждое волокно — не перепутаны ли они при сварке.
  2. Если в этой муфте все нормально — отправляем напарника с рефлектометром на ближайший кросс. Аккуратно, чтобы не поломать, сгибаем каждое волокно так, чтобы обеспечить «затор» сигнала. Если у напарника сигнал укорачивается именно на тех волокнах, где и должен — значит, ошибка не на этом отрезке, а дальше.
  3. Вскрываем следующую муфту — посередине следующего отрезка и повторяем все заново. При этом нам приходится каждый раз раскапывать по 2 метра земли, чтобы добраться до муфты (или прыгать по лестницам, добираясь до воздушных линий) — и все это может быть и в жару и в дождь, и вообще ничего хорошего.

 

А если линия, к тому же, с множеством ответвлений, а срок сдачи магистрали был еще вчера? А если ошибка допущена не в одном  месте? Именно поэтому лучше потратить 5-10 минут на маркировку.

Некоторые недобросовестные подрядчики могут выбрать самый легкий путь — переткнуть пигтейлы в кроссе так, чтобы откорректировать ошибку. Если это крупная магистраль, которой впоследствии будет пользоваться множество организаций, то в долгосрочной перспективе такой скрытый дефект может привести к катастрофическим последствиям — какому-то клиенту понадобится что-то вварить на линии, волокна разрежут…  и уронят DWDM какой-нибудь крупной конторы, мобильного оператора или линию государственного значения. Потому что сигнал будет идти вовсе не по тем волокнам, по которым должен.

Кстати, если мы свариваем не кабели между собой, а кабель — с пигтейлами, то все пигтейлы тоже лучше промаркировать. За исключением тех кроссов, где об этом позаботился производитель. Потратили 10 минут — сэкономили массу времени и нервов.

Отмеряем волокна для укладки в кассету

Промаркировали, продумали, в какую кассету какие модули направить и закрепляем их в кассете стяжками. Желательно модуль в месте закрепления обернуть изолентой, иначе он легко выскочит из него. На плохо очищенную от гидрофоба поверхность, кстати, изолента толком не приклеится.

Далее отмеряем волокна для укладки в кассету. При этом помним, что путь укладки нужен самый простой — без сложных изгибов. Лучше всего — по кругу:

Желательно избегать вот такой изогнутой петли посередине:

  1. Во-первых, кассета не предусмотрена для такого расположения волокон и их придется крепить изолентой, что неправильно и ненадежно.
  2. Во-вторых, это усложняет схему пайки в и без того сложных случаях и приводит к ошибкам.

 

Хотя иногда, конечно, без такого способа не обойтись.

Заранее продумывайте, как волокно ляжет в кассету и отрезайте нужную длину. Иначе в итоге может не хватить.

Распределяем волокна в кассете

Стандартно кассеты рассчитаны на 32 волокна. Поэтому, если у нас кабель состоит из 4 модулей по 8 волокон — все легко рассчитывается:

  • Волокна 1-го и 2-го модулей одного кабеля свариваются с аналогичными второго кабеля  и ложатся в верхних ложементах кассеты. (16 волокон)
  • 3-й и 4-й модули — в нижних ложементах.

 

В простых случаях, конечно легко добиться примрено такого результата:

Сложнее, когда у вас кабель на 64 волокна. Если они оба одинаковые, в каждом 8 модулей по 8 волокон, то все еще можно выкрутиться, разделив их на две кассеты:

  • Первые четыре модуля первого и второго кабеля свариваются в одной кассете;
  • Последние четыре модуля — идут во вторую;
  • Какую половину направлять в верхнюю, а какую — в нижнюю — все равно;

 

Если же у вас два кабеля с разным количеством волокон в модулях, или свариваются 3-4 различных кабеля, то здесь необходимо очень тщательное планирование разводки волокон.

Отметим, что волокна, которые переходят в другую кассету (например, лишние из-за разности числа волокон в модулях) между кассетами

должны находиться в жесткой пластиковой трубочке, при необходимости заменяемой трубочкой от капельницы. Нельзя использовать для этого пустую оболочку от модулей, потому что она ломкая, к тому же от гидрофоба внутри ее не очистить толком, и тем более — пускать волокна просто так.

Одеваем гильзы КДЗС

Аббревиатура КДЗС расшифровывается как «Комплект для защиты сварного стыка». Это полимерная трехсоставная гильза: внутри слой пластика, который легко плавится при повышенной температуре, потом по длине гильзы — проволока для жесткости и верхняя термоусадочная оболочка.

Основное назначение КДЗС — защитить место сварки от повреждений. Ее надевают на волокно перед сваркой, после надвигают на место сварочного стыка и отправляют на 30-40 секунд в печку. За это время внутренний пластик оплавляется и охватывает волокно, а верхний слой плотно «усаживает» все конструкцию, вместе с проволокой для жесткости. Хорошие гильзы — плотные, не разваливаются на составные части прямо в руках и без больших зазоров между слоями.

Обычно у каждого пайщика своя методика работы с гильзами. Стандартно это: надел одну гильзу, сварил волокна, усадил гильзу, взял следующую и т.д.  Можно предложить чуть более продвинутый метод: надеть все гильзы на волокна СРАЗУ и уже потом варить. Так меньше риск забыть о них в процессе.


Предстоит работать с оптическим кабелем,
зачищать, варить оптоволокно?
Новое поколение сварочных аппаратов
Signal Fire AI-7

Гильзы выпускаются разных размеров, и в идеале, конечно, желательно использовать точное соответствие размеров гильзы и кассеты, так как:

  1. В кассете, предназначенной для КДЗС 60 мм, сорокамилимметровые будут болтаться в посадочных местах.
  2. В кассете, рассчитанной для КДЗС 40 мм, гильзы на 60 мм с трудом будут входить в эти посадочные места (так как более толстые), да и укладывать их придется строго по центру, чтобы не искривлять волокно. В крайнем случае нужно хотя бы откусить лишние сантиметры бокорезами. 

 

Не рекомендуется:

Усаживать КДЗС зажигалкой. Можно запросто поджечь лак или пережечь оптоволокно.

Одну гильзу одевать на несколько волокон сразу. В случае необходимости перепайки волокон, или когда нужно будет продернуть волокна и посмотреть к каким модулям они идут, вас и всю вашу семью в придачу вспомнят очень нехорошими словами.

Зачищаем лаковое покрытие на волокнах

Для очистки лака с волокон используется стриппер. Это дорогой инструмент, рассчитанный именно на снятие лака — точное и качественное. Если вы будете использовать его для других целей в процессе работы — вскоре придется выкладывать деньги за новый.

Зачищать нужно примерно сантиметра 3. Главное — не сломать оптоволокно, так как мы же уже отмеряли его длину и отрезали, запаса нет.

Итак у нас промаркированные очищенные оптоволокна нужной длины, с надетыми КДЗС  (на половину из них). Теперь самое интересное.

Варим!

Но об этом — уже в следующей статье.

Еще статьи по этой теме

Разделка оптоволоконного кабеля — практические советы.

Виды оптических коннекторов

Как устроен оптоволоконный кабель

 

Следите за публикациями!

Сварка волс


Сварка оптоволокна в картинках с описанием « dert.ru/travel — путешествия, фотографии

Список всех частей: Статьи и заметки

Сегодня будет научно-познавательный пост 🙂

Эти цветные проводочки есть ни что иное, как оптоволокно, уложенное в кассету муфты. Наверняка многие слышали фразу «сварка оптоволокна», которая неизменно сопровождает крупные аварии на линиях связи. Но я уверен, что мало кто представляет себе этот увлекательный процесс. До недавнего времени я тоже был в их числе, но сегодня готов поделиться тайным знанием.

К счастью, в этот раз была не авария, а плановые работы, поэтому процесс проходил, можно сказать, в тепличных условиях.

Обычно оптический кабель разваривается на специальный кросс, каждое волокно на свой порт, откуда уже коммутируется с оборудованием или другим кроссом. Но в этот раз надо было сварить между собой два кабеля в обход оптических кроссов. Процесс, в общем-то, схож со сваркой кабеля при разрыве, за тем исключением, что кабель не надо сначала вытаскивать из кросса.

Вот так выглядят два рабочих оптических кросса, от которых надо будет избавиться и состыковать кабели напрямую. Сейчас пока данные бегают по желтым патч-кордам между кроссами.

Оптический кросс изнутри. Аккуратно распутываем и вытаскиваем кабель из кассеты.

Цветные проводки — это оптоволокно из кабеля, только пока в изоляции. Само оптоволокно бесцветное, а изоляцию специально делают цветной, чтобы различать волокна.

Волокон в кабеле может быть много. Может быть и 4, и 12, и 38. Как правило, для передачи данных используется пара волокон, по одному волокну в каждом направлении. По такой одной паре может передаваться от 155 Мбит/с до нескольких десятков Гбит/c, в зависимости от оборудования на концах волоконно-оптической трассы.

В этом кабеле 12 волокон, которые упакованы по 4 штуки в 3 цветных (белый, зеленый, рыжий) модуля.

Поскольку место сварки волокна — потенциально ломкая зона, эту часть кабеля упаковывают в оптическую муфту. Перед сваркой кабели заводят в муфту через специальные отверстия.

Теперь можно приступить к процессу сварки. Сначала с волокна при помощи точных инструментов снимается изоляция, и обнажается сам оптоволоконный стержень.

Перед сваркой нужно, чтобы торец волокна был максимально ровным, т.е. необходим очень точный перпендикулярный срез. Для этого есть специальная машинка.

Чик! Угол скола должен отклоняться от плоскости не более, чем на 1 градус. Обычные значения — от 0,1 до 0,3 градуса.

Обрезки чистого волокна тут же прибираются. На столе его фиг потом найдешь, а под кожу оно запросто может впиться, там обломиться и остаться.

А вот и самый главный аппарат в этом процессе — сварочник. Оба волокна укладываются в специальные пазы в середине аппарата с двух сторон (на картинке — голубого цвета), и фиксируются зажимами.

После этого самое сложное. Нажимаем кнопку «SET» и смотрим на экранчик. Аппарат сам позиционирует волокна, выравнивает их, кратковменной электрической дугой мгновенно спаивает волокна и показывает результат. Весь процесс происходит быстрее, чем я написал эти три предложения выше, и занимает секунд 10.

На волокно одевается термоусадочная трубочка с металлическим стержнем, чтобы укрепить место сварки, и волокно помещается в печку в том же самом аппарате, только уже в верхней его части.

Каждое волокно затем аккуратно укладывается в кассету муфты. Творческий процесс.

И результат.

Для герметизации места ввода кабеля в муфту одеваются термоусадочные трубки, которые обрабатываются специальным феном. Трубка от высокой температуры сжимается, препятствуя доступу воды и воздуха в муфту.

И последний штрих. На муфту одевается колпак и фиксируется специальными застежками. Теперь не страшна ни влажность, ни жара, ни мороз. Такие муфты могут годами плавать в болоте без ущерба для кабеля внутри.

Весь процесс сварки двух 12-волоконных кабелей вместе занимает около полутора часов.

Ну вот, теперь вы знаете все тонкости этого процесса, можно смело покупать аппарат для сварки и опутывать оптоволоконными сетями все, что вам вздумается.

Список всех частей раздела Статьи и заметки:

  • Выбор фотохостинга
  • Как правильно подписывать картинки?
  • Как организовать турпоездку самостоятельно?
  • Сварка оптоволокна в картинках с описанием
  • Осторожно! Фильтры для воды. Часть 1
  • Осторожно! Фильтры для воды. Часть 2
  • WordPress. Доработка напильником: делаем автоматическое оглавление
  • Какую зеркалку купить?

dert.ru

Сварка оптоволоконного кабеля

Создание оптического волокна — одно из самых значимых событий в сфере инфокоммуникационных технологий. Оптоволоконный кабель применяют для высокоскоростной передачи информации с незначительным затуханием на дальние расстояния. До недавнего времени оптику использовали в основном для соединения разных континентов в единую глобальную сеть. В настоящий момент многие провайдеры предоставляют такую услугу, как высокоскоростной интернет при помощи оптических линий в каждую квартиру. И без такого процесса, как сварка оптоволоконного кабеля, просто не обойтись.

Разделка кабеля

Оборудование для сварки ВОЛС

Оптоволоконный кабель разделывают с использованием следующих инструментов:

Оборудование для сварки ВОЛС

  • стриппер;
  • тросокус;
  • отвертки;
  • бокорезы;
  • пузырек спирта;
  • безворсовые салфетки;
  • изолента;
  • цифры-маркеры на самоклеящейся основе и прочие.

Если оптоволоконный кабель хранился на складе в сырости, то необходимо отрезать и выбросить примерно метр кабеля. При наличии троса его необходимо перекусить тросокусом.

Важно! Следует быть аккуратными, чтобы не повредить волокна.

Внешняя оболочка кабеля снимается с помощью стриппера. Такой нож имеет вращающееся во все стороны лезвие, которое может регулироваться согласно толщине кабеля. Стриппером делается надрез по кругу на оболочке, затем – два продольных надреза вдоль кабеля, чтобы внешнее покрытие распалось на две части.

Снятие внешней оболочки с помощью стриппера

Если следующим слоем идет кевларовое покрытие, то его перекусывают тросокусом. Металлическая гофра снимается с помощью усиленного ножа. Последняя тонкая оболочка снимается стриппером.

Открывшиеся модули обрабатываются салфетками с использованием спирта. Чтобы снять гидрофоб, используют растворитель. Сам модуль надкусывают и снимают при помощи специального стриппера. Остается только убедиться, что все оптические волокна не поломались.

Процесс сварки оптического волокна

[ads-pc-1]

Далее представлена краткая инструкция, в которой сварка оптоволокна рассмотрена при помощи сварочного аппарата. Для этого процесса потребуются следующие материалы:

  • скалыватель;
  • сварочный аппарат;
  • пузырек со спиртом;
  • безворсовые салфетки;
  • муфта или кросс;
  • пинцет;
  • изолента;
  • схема разварки.
Рекомендуем!   Как варить алюминий инвертором с помощью электрода

Стеклянная часть подготовленных волокон аккуратно протирается проспиртованной салфеткой.

Протирка волокна спиртовой салфеткой

Очищенный кончик помещается в скалыватель. Данный аппарат делает качественный скол оптики, без него сварка оптического волокна просто невозможна.

Установка волокна в скалыватель

Подготовленное волокно не должно загрязниться, поэтому его сразу отправляют в сварочный аппарат.

Оптоволокно готово для сварки на аппарате

На аппарате нажимается кнопка начала спайки. На этом сварка ВОЛС окончена. Остальную работу сварочник выполняет самостоятельно, стыковка отображается на дисплее.

Процесс сварки отображается на дисплее

Процесс сварки волокна занимает немного времени, в зависимости от выбранной модели аппарата. По окончанию работы соединенные волокна достают из сварочного аппарата, надевается гильза КЗДС.

Установка гильзы на месте сварки

Далее гильза запекается с двух сторон в печке сварочного аппарата.

Гильза запекается в сварочном аппарате

После защищенное волокно прячут в кассету кросса.

Уложенное волокно в кассете кросса

Сварка оптики завершена.

Проверка качества сварного шва

В процессе сварки необходимо обратить внимание на форму дуги сварного шва. Идеальная сварка практически не заметна невооруженным глазом. Если дуга кривая, то рекомендуется сколоть сварной шов и повторить работу заново.

Также признаком плохого качества спайки считается черный пузырек либо смещение волокон относительно друг друга.

Если сварочный аппарат выдает существенное затухание сигнала в месте шва (более 0,1 Дб), то волокна лучше переварить. Но даже если потеря сигнала несущественная, в сумме несколько сварок все же могут дать потерю сигнала на другом конце кабеля.

Проверка затухания всей оптической трассы, состоящей из нескольких муфт и кроссов, проводится при помощи рефлектометра. Это измерительный прибор, который посылает по оптической трассе импульс и анализирует его рассеивание и отражение. С его помощью можно посмотреть общую длину трассы и затухание сигнала на отдельном его участке. Так есть возможность узнать, где именно оптоволоконный кабель дает обрыв сигнала либо его существенное затухание. Прибор сохраняет измерения в электронном файле, что позволяет проводить анализ рассеивания спустя некоторое время после проведения проверки.

Рекомендуем!   Сварка швов в различных пространственных положениях

Ремонт оптической линии

Ремонт ВОЛС состоит из следующих действий:

  • поиск места обрыва оптической линии;
  • организация доступа ремонтника к поврежденным оптическим волокнам;
  • ремонт оптического кабеля;
  • повторная проверка кабельной трассы.

Как было указано ранее, место обрыва ищут с помощью рефлектометра. Потеря сигнала может произойти как в одном из кроссов или муфт, так и в середине целого участка кабеля (к примеру, проведение подземных работ в месте прокладки кабеля).

соединительная муфта для ВОЛС

В первом случае ломается место некачественного шва и делается новая сварка оптики. Во втором случае все куда сложнее, ремонт оптоволокна невозможен. Если технический запас и особенность расположения кабеля позволяет, то в месте разрыва устанавливается дополнительная муфта. В противном случае весь участок кабеля меняется, сварные работы проводятся на обоих концах нового кабеля. Ремонт ВОЛС – процесс весьма затратный, поэтому лучше заранее качественно провести монтажные работы.

svarkagid.ru

Высокотехнологичное оборудование для сварки оптики: применение, нюансы работы

Оптоволоконные линии в наше время – это самый эффективный способ передачи информации, состоящий из широкополосного материала, пропускающего огромные потоки данных по десяткам тысяч каналов на достаточно большие расстояния. Кабель при этом обладает небольшими габаритами и малым весом.

Особенности сварки при монтаже ВОЛС

ВОЛС (волоконно-оптические линии связи) имеет широкую сферу применения. Кабель используется при сооружении вертикальных разводок в многоэтажных зданиях, для передачи данных между коммутационными центрами, такими как сервер, рабочая станция, коммутатор, маршрутизатор и другое оборудование. Сварка оптики является одной из самых важных работ при монтаже систем связи.

Сварка оптоволокна – это процесс, во время которого специальные оптоволоконные материалы подвергаются высокотемпературной обработке, с помощью специального устройства, соединяющего различные, даже самые мелкие части, линии за максимально короткий срок. Тщательно подобранный аппарат для сварки оптики, стоимость которого зависит от степени автоматизации процессов, позволяет без посторонней помощи выполнить все необходимые работы. Новейшие сварочные устройства, оснащенные системой распознающей сечение кабеля, обладают 10, заложенными в программу, режимами сварки, способствующими проведению работ в условиях любой сложности.

Оборудование для сварки оптоволоконных линий связи

Существуют ручные, полуавтоматические и автоматические устройства для сварки оптики. Недостатком ручного аппарата является тот факт, что стыковка волокон выполняется оператором вручную, а контролируется ход работы при помощи микроскопа. Все это значительно усложняет и затягивает процесс сварки.

Полуавтоматическое устройство, также оснащенное микроскопом, самостоятельно стыкует волокна, предварительно уложенные специалистом. Часть работы по-прежнему выполняется вручную.

Современное высокотехнологичное оборудование для сварки оптики полностью автоматизировано, что положительно сказывается на времени проведения работ и комфорте специалистов. Аппараты появились на рынке недавно, но стремительно набирают популярность, благодаря своей универсальности и уникальным свойствам. Процесс сварки оптических волокон выполняется в автоматическом режиме, и контролируется специальными датчиками, которые передают изображение на экран. Специалисту остается только очистить соединяемые волокна, сколоть и уложить их в специальные зажимы аппарата.

Недостатком оборудования является высокая стоимость, что делает его приобретение целесообразным лишь при наличии большого объема работы. В другом случае имеет смысл обратиться в специальные службы или взять аппарат в аренду.

Для работы на высокотехнологичном оборудовании необходимо пройти курс обучения оптоволоконной сварки, чтобы знать об ее отличии от традиционных методов сварки металлов и сплавов. Схожесть процессов можно найти в соединении проводящей линии, состоящей из нескольких кабелей, плавлением под воздействием максимальных температур. При этом варка оптоволокна требует высокой точности и исключения потери волокон. Высокая пропускная способность канала и сигнал, обладающий качественным прохождением, обеспечиваются равнопрочным и неразрывным сварным соединением вдоль всей линии связи.

Нюансы процесса сварки оптики

Сварка оптического кабеля выполняется очень быстро, но качественное соединение может быть получено только в результате соблюдения всех требований к точности выполнения работы. Разделка кабеля, являющегося модулем, объединяющим 6-8 волокон, покрытых изоляционным слоем, остается обязательным этапом подготовки к сварке.

Концы кабеля следует оголить и очистить их от защитного слоя в пределах 3 см от края. Далее концы нужно обработать спиртовым очистителем. Пыль, загрязнения, жировые наслоения не позволят выполнить качественное и прочное соединение волокон. Торцы края волокон скалывают под определенным углом с помощью высокоточного прибора (скалывателя), это обеспечивает максимально точное совмещение оптоволоконных линий.

Укладка свариваемых концов кабеля в зажимы сварочного устройства требует специального обучения и опыта работы.

Автоматическое сварочное оборудование, совмещающее с микроскопической точностью концы волокон, и выполняющее автопроверку результата, не требует высокой квалификации сварщика. Но знать все этапы процесса, свойства материалов и соединений все же необходимо.

Сварка оптики выполняется под влиянием электрической дуги, которая создает температуру необходимую для разогревания волокон в зоне стыка торцов кабеля. Оплавляясь и, затем, кристаллизируясь, волокна образуют между собой высокопрочное соединение. Аппаратура самостоятельно контролирует температуру, не допуская перегрева изделий.

Когда сварочный процесс завершается, волокна укладываются в кассету оптической муфты. Окончательную защиту сварного шва кабель получает, проходя термоусадку в тепловой камере сварочного устройства.

Строгое соблюдение всех правил и требований позволяет получить высокопрочное качественное соединение за, сравнительно, короткий срок.

stroitel5.ru

Сварка оптоволокна — это… Что такое Сварка оптоволокна?

  • Сварка ВОЛС — Сварка оптоволокна (Сварка оптики, сварка волоконно оптического кабеля, сварка ВОЛС) процесс соединения оптических волокон (жил оптического кабеля) с помощью высокотемпературной термической обработки. Содержание 1 Сварочные аппараты 2 Технология… …   Википедия

  • Оптоволокно — Связка оптоволокна. Теоретически, использование передовых технологий, таких как DWDM, со скромным количеством волокон, которое представлено здесь, может дать достаточную пропускную способность, с помощью которой легко было бы передать всю… …   Википедия

  • Волокно оптическое — Связка оптоволокна. Теоретически, использование передовых технологий, таких как DWDM, со скромным количеством волокон, которое представлено здесь, может дать достаточную пропускную способность, с помощью которой легко было бы передать всю… …   Википедия

  • Кабель оптический — Связка оптоволокна. Теоретически, использование передовых технологий, таких как DWDM, со скромным количеством волокон, которое представлено здесь, может дать достаточную пропускную способность, с помощью которой легко было бы передать всю… …   Википедия

  • Оптико-волоконный кабель — Связка оптоволокна. Теоретически, использование передовых технологий, таких как DWDM, со скромным количеством волокон, которое представлено здесь, может дать достаточную пропускную способность, с помощью которой легко было бы передать всю… …   Википедия

  • Оптоволоконный кабель — Связка оптоволокна. Теоретически, использование передовых технологий, таких как DWDM, со скромным количеством волокон, которое представлено здесь, может дать достаточную пропускную способность, с помощью которой легко было бы передать всю… …   Википедия

  • Световод — Связка оптоволокна. Теоретически, использование передовых технологий, таких как DWDM, со скромным количеством волокон, которое представлено здесь, может дать достаточную пропускную способность, с помощью которой легко было бы передать всю… …   Википедия

  • Волоконно-оптическая линия связи — (ВОЛС) представляет собой волоконно оптическую систему, состоящую из пассивных и активных элементов, предназначенных для передачи оптического сигнала по оптоволоконному кабелю. Содержание 1 Элементы ВОЛС 2 Монтаж ВОЛС 3 Применение ВОЛС …   Википедия

  • ВОЛС — Волоконно оптическая линия связи (ВОЛС) представляет собой волоконно оптическую систему, состоящую из пассивных и активных элементов, предназначенных для передачи оптического сигнала по оптоволоконному кабелю. Содержание 1 Элементы ВОЛС 2 Монтаж… …   Википедия

  • Волоконно-оптическая система — Волоконно оптическая линия связи (ВОЛС) представляет собой волоконно оптическую систему, состоящую из пассивных и активных элементов, предназначенных для передачи оптического сигнала по оптоволоконному кабелю. Содержание 1 Элементы ВОЛС 2 Монтаж… …   Википедия

dic.academic.ru

Цветовая маркировка оптоволокна: как избежать ошибки?

  1. Статьи

Цвет оболочки оптоволокна является лишь дополнением к надписям, нанесенным заводом-производителем. Однако цветовая маркировка значительно повышает эффективность работы с оптоволокном, позволяя одним взглядом определить принадлежность кабеля и сократить вероятность ошибки. Из-за чего цветовая маркировка важна, и почему сложно правильно ее выполнить? Ответ на эти вопросы может сэкономить много денег и времени.

Двенадцать цветов и сотня вопросов

Для облегчения идентификации оптоволокна используются 12 разных цветов оболочки. Теоретически, это позволяет специалисту быстро определить тип и назначение волокна, даже если оно является частью большого пучка. Проблема в том, что до сих пор не существует единого международного стандарта маркировки. Это приводит к неприятным ошибкам.

На протяжении многих лет в коммуникациях применяются многомодовые (MM) и одномодовые (SM) оптоволоконные кабели. При установке сетей случаются ошибки, оптоволокно путают, из-за чего система не проходит тесты, появляются сбои сервисов. В итоге тратится время и деньги на поиск причины проблемы и повторную укладку кабелей. Фактически, одна и та же работа выполняется дважды.

В настоящее время в гражданских волоконно-оптических кабелях применяются две разновидности волокон с разным диаметром сердцевины 50(50/125)и 62,5(62,5/125)мкм. В коммуникационных линиях большой протяженности (от 1,5 км)встречаются одномодовые волокна с сердцевиной 9 мкм. А в специальных сетях, включая военные, могут применяться особые типы, например волокно 100/140, которое способно работать на коротких дистанциях с дешевыми надежными источниками света.

 

Рисунок 1: Для маркировки используются 12 цветов, по количеству проводников внутри кабеля.

 

Назначение проводников можно перепутать, если не знать принцип маркировки

Внутри оптического кабеля каждое оптоволокно имеет цветовую маркировку для идентификации, как и старые телефонные провода. Однако оптоволокна идентифицируются не попарно, а по-одному. В кабеле могут быть разные волокна, поэтому при организации схемы маркировки требуется единый подход, что упростит развертывание коммуникаций и последующее обслуживание. Соответственно, каждому номеру проводника присваивается свой цвет.

В разных странах и у разных производителей оптоволокна существуют свои стандарты цветовой маркировки. Например, в Швеции используется стандарт S12, но у шведских компаний Televerket и Ericsson есть свой собственный — Type E. В Финляндии применяется стандарт FIN2012, а в Германии DIN/VDE 08888. Популярным является американский стандарт TIA/EIA-598. Существует три версии этого стандарта, сейчас актуальной является версия С, принятая в 2012 г.

В России единого стандарта нет. Обычно специалисты ориентируются на маркировку, указанную в документах производителя, а также на требования заказчика и собственные предпочтения. Например, в некоторых организациях линии связи, ответственные за критические процессы, помечаются красным цветом. Иногда приходится использовать бирки, сделанные из подручных средств.

Популярные зарубежные стандарты, маркировка от российских производителей

Американский стандарт TIA/EIA-598С, как наиболее популярный, часто ошибочно считают международным. Это не так, но многие производители следуют ему, так как рынок коммуникаций в США один из крупнейших в мире. Согласно этому стандарту, в не военных приложениях:

  • многомодовые кабели 50/125и 62,5/125 класса OM1 и OM2 помечаются оранжевым цветом;

  • многомодовые кабели 50/125 класса OM3 и OM4 — бирюзовым;

  • одномодовое OS1 и OS2 – желтым;

  • одномодовые PM для контроля поляризации — голубым.

Таким образом, TIA/EIA-598С предусматривает оранжевый цвет для линий ОМ1(2), то есть большей части оборудования сетей до 10 GigaBit Ethernet. Бирюзовым цветом отмечаются кабели класса OM4 для сетей нового поколения 100 GigaBit Ethernet на расстоянии до 150 м.

 

Рисунок 2: Разные стандарты имеют отличающуюся маркировку

 

В России ведущие производители предлагают собственные варианты маркировки оптоволокна. В частности, кабельный завод «Инкаб» использует цветовую маркировку, в которой красный проводник — основной.

 

Рисунок 3: Цветовая маркировка и конструкция оптоволокна от завода «Инкаб»

 

Аналогичный подход используется на кабелях от группы компаний «Оптен».

 

Рисунок 4: Маркировка оптоволокна от «Оптен»

 

Кабельный завод «ОКС 01» использует свою цветовую модель.

 

Рисунок 5: Маркировка оптоволокна от «ОКС 01»

 

Компания «ОФС РУС ВОКК» также имеет собственную схему цветовой идентификации оптического волокна.

 

Рисунок 6: Цветовая схема оптоволокна от «ОФС РУС ВОКК»

 

В оптоволоконных кабелях ОАО «Электрокабель» Кольчугинский завод» применяется схема с черным двенадцатым волокном.

 

Рисунок 7: Цветовая маркировка продукции ОАО «Электрокабель»

 

Также часто используется стандарт ОАО «ФСК ЕЭС» под названием «Технологическая связь. Правила проектирования, строительства и эксплуатации ВОЛС на воздушных линиях электропередачи напряжением 35 кВ и выше», утвержденный в 2014 г. Этот стандарт цветовой маркировки предназначен для идентификации кабелей на кассетах оптических муфт и в кроссах.

 

Рисунок 8: Цветовая маркировка согласно стандарту ОАО «ФСК ЕЭС»

 

Что делать, когда нет единого стандарта маркировки оптических волокон?

Таким образом, сегодня выбор цветовой маркировки волоконно-оптических линий связи (ВОЛС) нельзя свести к единому стандарту, понятному любому специалисту. Поэтому на объекте, где осуществляется монтаж ВОЛС, желательно использовать продукцию одного производителя. Это позволит применить один стандарт, который просто зафиксировать в технических документах. Это существенно облегчит последующее обслуживание коммуникационных линий. Также при составлении паспорта ВОЛС необходимо указывать соответствие порядкового номера волокна его цветовому коду.

 

СМОТРИТЕ ТАКЖЕ:

Подписаться на рассылку статей


Монтаж сетей GPON: какие инструменты использовать?

  1. Главная
  2. Монтаж сетей GPON: какие инструменты использовать?

Наиболее популярной для абонентского доступа через оптоволокно сейчас является технология пассивных оптических сетей, сокращенно PON от английских слов Passive Optical Networks. Широкому кругу потребителей эта технология больше известна в варианте GPON, то есть Gigabit PON, пассивная оптическая сеть, работающая на скоростях порядка гигабит/с. Дело в том, что услугу по подключению GPON предоставляют многие интернет-провайдеры и данный термин уже «примелькался» в рекламе.

Суть PON заключается в том, что к большой группе потребителей (например, к целому многоквартирному дому или к его подъезду) подводится сигнал по одному оптоволокну. При этом распределение сигнала по потребителям и суммирование сигналов, идущих от потребителей, осуществляются пассивными оптическими разветвителями.


Архитектура PON сети

Передача upstream и downstream происходит в оптическом волокне на разных длинах волн. Также есть длина волны, используемая для передачи кабельного телевидения. Информационный поток, идущий к абонентам, является широковещательным, каждый абонент выбирает из него предназначенные именно ему поля с данными. В направлении от абонента для объединения информационных потоков применяется принцип временнОго разделения доступа (TDMA), когда каждому абоненту выделяется свой промежуток времени, в который он может передавать информацию. GPON и просто PON сети связи имеют, как правило, древовидную структуру.

Для того, чтобы понять, каким должен быть инструмент, которым будут пользоваться специалисты, монтирующие сети GPON, рассмотрим как осуществляется работа с оптическими кабелями, в том числе применительно к данной технологии передачи данных.

Последовательность действий при соединении оптических волокон

Разделка оптических волокон

Первым делом требуется обрезать кабель и снять с него оболочку.

Видео: как использовать стриппер из набора Jonard TK-150 для зачистки оптических волокон


См. набор инструмента для оптоволокна Jonard TK-150

Следует иметь в виду, что некоторые оптоволоконные кабели имеют гидрофобное заполнение. Предназначено это заполнение для того, чтобы “выталкивать” воду, которая просачивается в кабель через микротрещины в оболочке. Гидрофобное заполнение перед монтажом следует удалить на конце при помощи специальной жидкости.

В оптическом кабеле могут не присутствовать металлические элементы, но это не значит, что разрезать его очень просто. Дополнительную механическую прочность некоторым маркам оптоволоконного кабеля может придавать кевлар — синтетическое волокно, из которого, в частности, изготавливают бронежилеты. Разрезать его можно только с помощью специальных ножниц, которые желательно иметь в готовом наборе для монтажника.


Jonard JIC-186 — ножницы для резки кевларовых нитей.
См. набор инструмента для оптоволокна Jonard TK-120.

Самонесущие оптические кабели для подвешивания на открытом воздухе обычно имеют в своей конструкции прочный стальной трос толщиной до 6 мм. Монтажник должен также иметь под рукой инструмент, способный перерезать данный трос.

Волокна оптического кабеля располагаются обычно в модуле. Чтобы извлечь волокна из модуля, требуется стриппер для резки модуля.

Видео: Использование стриппера Jonard MS-6 для продольной резки оптического модуля


См. набор инструмента для оптоволокна Jonard TK-150

Способы соединения оптоволокна

Для соединения оптоволокна применяются три основных способа:

  • сварка,
  • разъемное механическое соединение,
  • неразъемное соединение при помощи сплайса.

Сварку используют для создания неразъемных соединений, а в ряде случаев и для установки оптических разъемов на кабели. Преимущества — надежность соединения, малое затухание, малые искажения сигнала. Недостатком сварки является необходимости каждому монтажнику носить с собой громоздкое сварочное оборудование. Кроме этого, сварка требует наличия персонала относительно высокой квалификации. На магистральных линиях связи используется практически только сварка. Для GPON сварка теперь тоже широко используется крупнейшими операторами связи. Это стало возможным благодаря появлению переносных автоматизированных установок для сварки — нет больше необходимости контролировать процесс под микроскопом в буквальном смысле этого слова. Но такие установки пока стоят дорого и не все операторы связи могут их себе позволить. Поэтому для GPON используются и иные способы соединения волокон.

Разъемные механические соединения применяются в случаях, когда сеть может в будущем значительно менять свою конфигурацию. Например, если кабели проложены в бизнес-центре. Такая ситуация возникает, когда через GPON подключают корпоративных клиентов. Недостатками такого типа соединения являются высокое затухание, значительные внутренние отражение и необходимость в периодическом обслуживании (чистке) разъемов. По способу установки оптические разъемы делятся на pigtail и SC. Разъем pigtail (в переводе с английского — “поросячий хвостик”) уже подготовлен на заводе

Неразъемные соединения без сварки создаются при помощи так называемых сплайсов — тонких трубок особой формы, заполненных прозрачным гелем.

Подготовка к соединению оптических волокон

Перед соединением волокон любым способом требуется произвести некоторые подготовительные действия с обоих концов кабеля. Сначала конец волокна очищается от защитных покрытий на нужную длину и обезжиривается. Лучше всего для обезжиривания подходят салфетки, пропитанные изопропиловым спиртом.


Альтернатива готовым салфеткам, пропитанным изопропиловым спиртом — сухие безворсовые салфетки FIS Kim-Wipes, которые смачивают непосредственно перед использованием. Преимущество таких салфеток заключается в том, что их срок годности практически не ограничен. См. НИМ-25 — набор инструментов для монтажа ВОК .

Соединение оптических волокон

Соединение с помощью сварки

При сварке последовательность действий отличается тем, что перед снятием защитного слоя на один из концов кабеля надевается термоусаживаемая гильза для жесткой фиксации и защиты от попадания влаги. Далее волокно скалывается с помощью специального инструмента таким образом, чтобы плоскость торца была строго перпендикулярна оси волокна (допускается отклонение не более 1 градуса). После скалывания оптическое волокно с обеих сторон кабеля закладывается в сварочный аппарат и фиксируется способом, описанным в инструкции к аппарату. Крышка сварочного аппарата закрывается, далее в автоматическом режиме происходят сварка и тестирование прочности соединения. После этого защитная гильза сдвигается таким образом, чтобы ее середина совпадала с местом сварки. Далее место соединения помещают в специальную печь, где за счет термоусадки гильза плотно охватывает кабель, обеспечивая герметичность.

Соединение с помощью разъемных механических соединений

Установке оптоволокна в разъеме SC также предшествуют очистка конца волокна от защитных покрытий и обезжиривание. Закрепление волокна в разъеме осуществляется при помощи эпоксидной смолы. В канал разъема вводится эпоксидная смола, а на конец волокна — отвердитель. Оптоволокно вводится в канал разъема так, чтобы из разъема на достаточное для последующей обработки расстояния выступал конец волокна. Раньше за этим следовал нагрев в печи, после которого эпоксидная смола полимеризовалась. Сейчас же применяются быстрозатвердевающие эпоксидные смолы, не требующие запекания. Но они требуют определенной сноровки от персонала, чтобы волокно с первого же раза было правильно введено в разъем, иначе разъем будет испорчен.

После затвердевания эпоксидной смолы выступающий конец оптоволокна скалывается до нужной длины, а затем следует шлифовка — придание поверхности торца оптимальной формы, обеспечивающей плотное прилегание торцов двух волокон в сочетании с минимальными потерями и искажениями передаваемого сигнала. Наилучшим вариантом специалисты считают придание поверхности торца угла наклона 8 градусов относительно плоскости, перпендикулярной оси оптического волокна.

Соединение с помощью сплайсов

При соединении оптоволокна сплайсами производятся уже упомянутые выше подготовительные работы, общие для всех типов соединения, а также скол оптоволокна под прямым углом. Современные сплайсы, как правило, поставляются уже заполненными гелем. В сплайс аккуратно вводятся с двух сторон при помощи специальных направляющих соединяемые оптические волокна. Они надежно фиксируются в сплайсе. Возможны повторные пересоединения с помощью одного и того же сплайса до 10 раз. Для защиты от внешних воздействий сплайс размещен в специальной кассете, иногда именуемой “пластиной”.

Особенности наборов инструментов для GPON

В кабелях для GPON обычно отсутствует мощная защитная броня, характерная для магистральных волоконно-оптических кабелей. Поэтому наборы для монтажа GPON сетей не имеют в своем составе инструментов, позволяющих разделывать броню. Это обстоятельство уменьшает размеры и вес таких наборов, что немаловажно для работы, предусматривающей выезд к конкретным абонентам.

Сварочный аппарат и печь для термоусадки в чемоданчик для установки оптоволокна, как правило, не входят. В том случае, если они необходимы, их переносят отдельно.


Hobbes HT-F3033 — пример набора для монтажа разъемов на оптоволокно, содержащего разнообразные расходные материалы

Салфетки, пропитанные изопропиловым спиртом, средства шлифовки, эпоксидная смола и жидкость для удаления гидрофобного заполнителя относятся к расходным материалам. Тем не менее, их присутствие в наборе создает определенные удобства. В чемоданчике для инструментов под них предусмотрено место, куда по мере использования указанных материалов, можно положить новые, примером тому является Hobbes HT-F3033.


SK VOLS-3 — набор, который содержит средства тестирования, ножницы для кевлара и особый стриппер. Все эти предметы отсутствуют во многих наборах, так что VOLS-3 их отлично дополняет.

Естественно, большим преимуществом для набора являются средства контроля качества волокна, а также созданного соединения. В простейшем случае это фонарик и лупа для визуального контроля.

Видео: обнаружение места повреждения оптического кабеля при помощи несложного в использовании тестера

Более продвинутый вариант — фонарик (или лазер), который дает свет глубокого красного цвета, близкого по длине волны к инфракрасному диапазону, на котором осуществляется передача информации. В этом свете более отчетливо видны дефекты, критичные для ШПД. Также к средствам контроля, которые должен иметь монтажник GPON, относятся измеритель уровня оптической мощности и тестер обрывов в оптоволокне. Они входят, в частности, в набор SK VOLS-3.

Почему нужно пользоваться только профессиональными инструментами?

В XXI веке волоконно-оптическая связь перестала быть чем-то экзотическим. И все больше людей пытаются создавать оптические сети своими руками. Рынок быстро отреагировал на эту тенденцию. В итоге на прилавках магазинов можно встретить оборудование для работы с оптическим кабеле, которое стоит намного дешевле профессиональных инструментов. Есть соблазн приобрести его и использовать для прокладки GPON. Но такая дешевизна обернется в итоге убытками и низким качеством.

Почему оборудование для монтеров-любителей стоит в разы дешевле профессионального? Инструмент для любителя — это череда компромиссов между стоимостью, производительностью и интенсивностью использования.

Если вы делаете волоконно-оптическую сеть своими руками для личного использования, для друзей или для офиса маленькой фирмы, то производительность труда уходит на второй план. И совсем другое дело профессиональное использование, когда каждая минута простоя стоит немалых денег. Эргономичная форма ручек инструмента, материалы, из которых они изготовлены, сама форма оборудования — все это повышает производительность труда, но при этом делает инструмент более дорогим в производстве.

Любители используют инструмент от случая к случаю. Профессионалы эксплуатируют его по несколько часов каждый рабочий день. Поэтому в профессиональном инструменте применяются иные марки стали для режущих кромок, иные типы абразивов.

Уязвимым местом GPON в базовом варианте, используемом в жилом секторе, является отсутствие резервных каналов передачи данных. Это предъявляет особые требования к надежности соединения оптических кабелей. Компьютерная сеть маленькой фирмы построена по кольцевой схеме, где есть резервирование. При древовидной структуре характерной для GPON, хотя бы одно ненадежное соединение может лишить связи целый подъезд многоквартирного дома.

Интенсивная деятельность провайдеров по внедрению ШПД через сети GPON в нашей стране привела к тому, что профессия монтажника волоконно-оптических линий связи стала поистине массовой. Делать работу быстро и качественно таким специалистам помогут наборы инструментов, предлагаемые на нашем сайте.

Смотрите также:

 


 

Примеры оборудования:

  

См. также:



Уроки сварки

Основные принципы пользования сварочным аппаратом для начинающих. Последовательность действий при выполнении сварочных работ любой сложности.

Как варить алюминиевые конструкции полуавтоматом? Особенности, которые необходимо учитывать. Как выполнить сварку правильно

Как варить сварочным инвертором в защитной газовой среде. Как происходит сварка инвертором при помощи флюса или порошковой сварки

Чтобы оптоволокно передавало необходимый объем информации, используется сварка оптики. Что же представляет собой данный процесс? Как подготовиться к нему и как его выполнить?

Сварка для начинающих – это комплекс правил, раскрывающих технологический процесс сварочных работ. Что должен уметь сварщик новичок? С чего лучше начинать работы?

Как сделать сварку своими руками. Поэтапное описание работ. Какие особенности имеет точечная сварка при помощи двух электродов. Инструкция для новичков и профессионалов.

Как правильно варить полуавтоматом в разных условиях. Параметры сварочного аппарата, виды сварки полуавтоматом, полезные советы, которые помогут научиться правильно варить.

Сварка полуавтоматом: с чего начать знакомство начинающим. Техника безопасности, описание сварочного аппарата, классификация сварочных аппаратов, полезные советы.

Инверторная сварка может быть сделана своими руками. Однако для этого нужно понимать схему оборудования. А чтобы аппарат получился безопасным, надо следовать инструкции по его созданию.

Точечная сварка, как метод соединения элементов, становится все популярнее. Именно по этой причине каждого интересует то, как самостоятельно сделать оборудование для сварки такого плана

Часто задаваемые вопросы (FAQ) по кабелям ВОЛС — ответы от экспертов

Стандарт ФСК ЕЭС СТО 56947007-33.180.10.172-2014 «Технологическая связь. Правила проектирования, строительства и эксплуатации ВОЛС на воздушных линиях электропередачи напряжением 35 кВ и выше» при выборе технического решения отдает предпочтение ОКГТ и только в случае невозможности применить ОКГТ указывает на целесообразность использования ОКСН:

4.2.3 Для создания ВОЛС на вновь строящихся или реконструируемых и действующих ВЛ наиболее надежным и экономически обоснованным является подвес ОКГТ на предусмотренные в конструкции опор узлы крепления. При этом ОКГТ выполняет функцию ГТ, осуществляя защиту ВЛ от прямых ударов молнии в фазные провода, и обеспечивает наряду с другими мероприятиями грозоупорность ВЛ, а также позволяет осуществлять по встроенному ОК передачу информации.

4.15.1.2 Подвес ОКСН на действующих и вновь строящихся ВЛ осуществляется, как правило, при невозможности организации ВОЛС с использованием ОКГТ…

Основные плюсы ОКГТ по сравнению с ОКСН, благодаря которым ОКГТ является основным техническим решением для построения ВОЛС на высоковольтных линиях во всем мире:

1) ОКГТ устанавливается на место грозозащитного троса и выполняет две функции — защита ВЛ от ударов молнии и ВОЛС. Таким образом количество элементов ВЛ меньше, чем при использовании ОКСН. Особенно актуально для нового строительства, в этом случае уменьшаются затраты на монтаж и на арматуру (монтируется один элемент вместо двух).

2) Нет дополнительных нагрузок на опору от оптического кабеля. В подавляющем большинстве случаев ОКГТ легче, чем стальной оцинкованный трос, на который рассчитаны опоры, соответственно среднеэксплуатационная нагрузка от ОКГТ на опору меньше. А в случае применения ОКСН, вся нагрузка от него является дополнительной, на которую опора чаще всего не рассчитана.

3) На ОКГТ есть возможность организации плавки гололеда. Особенно это актуально в районах с толщиной стенки гололеда 25 мм и более, а также с частыми образованиями гололеда или изморози в сочетании с сильными ветрами и в районах с частой и интенсивной пляской проводов. С помощью плавки гололеда можно снизить максимальную нагрузку на ОКГТ и уменьшить вероятность его выхода из строя, для ОКСН такой возможности нет.

4) ОКГТ может быть произведен на максимальную эксплуатационную растягивающую нагрузку свыше 300 кН, в то время как ОКСН ограничен величиной порядка 100 кН. Таким образом ОКГТ может быть применен на пролетах значительно большей длины, по сравнению с ОКСН.

5) У ОКСН есть ограничение по наведенному электрическому потенциалу: 12 кВ для кабеля в полиэтиленовой оболочке, 25 кВ для кабеля в специальной трекингостойкой оболочке. Это существенно ограничивает пространство возможного размещения кабеля на ВЛ 110 и 220 кВ, а на ВЛ 330 кВ, если размещение и возможно, то только в отдельных точках опор. Природное или промышленное загрязнение атмосферы усиливает ограничение по наведенному потенциалу.

Как подключить саундбар (звуковую панель) к телевизору, оптический кабель для саундбара

В настоящее время в сфере мультимедиа наметилась устойчивая тенденция. При всей многофункциональности современных телевизоров и реализации в них новейших технологий для улучшения качества изображения, таких как, например, OLED-экраны, поддержка 4К-разрешения, HDR, звук штатных акустических устройств TV оставляет желать лучшего. Поэтому широкое распространение получили домашние кинотеатры с большим количеством акустики и их компактные аналоги, так называемые «саундбары» или, как их ещё иногда называют «сурраундбары». Эти устройства обеспечивают высококачественное объёмное звучание и создают эффект присутствия, что вызывает ни с чем несравнимые ощущения при просмотре фильмов и другого видеоконтента.

Пользователю остаётся лишь приобрести такую звуковую панель, правильно её установить и подключить. И если первые два действия никаких сложностей не вызывают, были бы необходимые средства и помещение, где будет осуществляться просмотр ТВ, то как подключить саундбар к телевизору, для многих пользователей остаётся проблемой. Поэтому среди часто задаваемых вопросов можно слышать, например, как подключить саундбар Самсунг, LG, Denon или других марок, какой из вариантов подключений предпочтительнее и другие. Даже при наличии соответствующей инструкции множество различных входов-выходов в телевизорах и панелях может сбить с толку, поэтому подробные пояснения по этим вопросам никогда лишними не будут.

Несколько слов о расположении акустики

Прежде чем вести речь непосредственно о соединении панели с ТВ-приёмником, следует уделить внимание её расположению. Дело в том, что если совершить в этом вопросе ошибку, то никакие последующие варианты подключений и настроек ситуацию с плохим звучанием не исправят.

В случаях, когда телевизор установлен на специальной стойке или тумбе, то саундбар лучше установить прямо перед ним.

Такое расположение считается идеальным, потому что создаётся впечатление, что объёмный звук выходит прямо из изображения на экране телевизора. Правда тут имеется одно ограничение. Перед установкой нужно убедиться, что акустическое устройство не будет загораживать экран. Сегодня можно даже встретить модели акустики, которые закрепляются прямо на телевизионной подставке.

Такое же расположение, под телевизором, необходимо обеспечить и при настенном креплении ТВ. Благо, что конструкция современной акустики и идущие в комплекте с ней крепления или специальные шаблоны позволяет это сделать без проблем. Иногда присутствует возможность крепления сурраундбара прямо к ТВ-панели.

В случаях, когда TV установлен на стойке и принято решение поместить звуковую панель на полке внутри стойки, то его необходимо выдвинуть максимально вперёд. Это необходимо с целью обеспечить беспрепятственное прохождение звука, чтобы боковые стенки мебели не мешали. При этом если известно, что акустическое устройство поддерживает технологии обработки звука Dolby Atmos или DTS:X, работающие с отражённым от потолка звуком, то от установки звукового устройства на полке или в каких-либо в других нишах следует вообще отказаться. Ещё одним очевидным правилом при установке акустики является обеспечение свободного пространства перед ней. Установка перед динамиками каких-либо предметов, препятствующих прохождению звука, категорически запрещена.

Отдельно следует обратить внимание на звуковые панели с цифровой звуковой проекцией. Их конструкция довольно сложная, что в свою очередь усложняет и сам процесс настройки. Для того чтобы такая акустика работала со всей своей эффективностью и с охватом всех заложенных в неё возможностей следует вначале выбрать необходимую конфигурацию, в которой предстоит функционировать массиву драйверов, а потом подключить микрофон. Принцип настройки состоит в том, что панель проигрывает тестовые звуки, а микрофон улавливает как их исходный вариант, так и отражённые от стен сигналы, которые поступают на анализ в саундбар. Таким образом звуковая панель сама настраивает звучание динамиков под условия конкретной комнаты.

В итоге получается идеальная настройка звука. Однако и здесь имеется «подводный камень». Всё это возможно реализовать лишь в помещении, где стены хорошо отражают звук. Если же комната имеет большую площадь и стены расположены далеко от источника звука или отсутствует хотя бы одна такая стена, то приобретение  устройства с цифровой настройкой – не самый лучший вариант, ведь налицо будет переплата за нереализованную технологию и посредственное качество звука.

Базовые подключения независимого аудиоустройства

Современная аппаратура предлагает несколько вариантов подключения: HDMI, оптический или коаксиальный вход, аналоговый аудиоканал.

Основным условиям удачного подключение независимо от выбранного варианта является предварительно отключение штатной акустики ТВ-панели. Для этого надо зайти в меню телевизора, отключить встроенные динамики ТВ и включить опцию функционирования внешней акустики. Порядок отключения штатной акустики следующий:

НАСТРОЙКА ТВ (TV SETTINGS) > ЗВУК > ДОПОЛНИТЕЛЬНО > АС ТВ (TV SPEAKERS) > ВЫКЛ

Скорее всего после этих действий телевизор сам предложит перечень возможных аудиовыходов, из которых нужно будет выбрать необходимый. В некоторых «умных» телевизорах эти манипуляции можно не производить, потому что они сами определяют на какой аудиовыход необходимо подавать сигнал.

Как подключить саундбар к телевизору с помощью разъёма HDMI?

Лучшим вариантом для того чтобы подсоединить звуковую панель к ТВ является функционал HDMI.

В настоящее время практически вся аудио- и видеотехника выходит с оснащённой выходами для кабелей HDMI, которые обладают большими возможностями и способны передавать видео и аудиосигналы высочайшего качества в разных направлениях. Сегодня эта функция реализована посредством технологии ARC – обеспечивающей реверсивность звукового сигнала на HDMI-устройствах. Эта технология к тому же позволяет использовать всего один кабель вместо пяти или шести других.

Перед подключением посредством этого функционала следует убедиться, что и ТВ, и панель обеспечивают поддержку возвратного аудионала – HDMI ARC. Принцип в том, что видеосигнал, получаемый из, например, DVD-плеера, игровой ТВ-консоли, подключённой к телевизору, или любого другого источника поступает на ТВ, где происходит отделение звука и передача его на звуковую панель. Аналогичный эффект взаимообмена видео- и аудиосигналами будет реализован если подключение произведено напрямую к саундбару, который «отделяет» звук, преобразовывает его, а видео передаёт на TV без каких-либо изменений.

Функция ARC в большинстве моделей современной аппаратуры включена по умолчанию. Однако бывают исключения. Поэтому если она не работает, надо убедиться, что параметр Control for HDMI находится во включённом состоянии – «ON», телевизор поддерживает Auto Return Channel, подключена ли аппаратура между собой, поддерживает ли она эту функцию и вообще подано ли на неё питание. Имеются при подключении посредством HDMI и свои подводные камни. Например, если приобретённая звуковая панель поддерживает звук 5.1, а ТВ – нет, то на выходе саундбара многоканального звука получить не получится, только стерео.

Подключение через оптический вход

Часто можно слышать вопрос, как подключить саундбар к телевизору LG или других марок посредством оптического входа? Всё просто. Сурраундбары имеют цифровой оптический интерфейс – Toslink, а для подключения используется специальный оптический кабель. По качеству такое подключение ничем не уступает HDMI и может смело применяться.

В качестве наглядно примера можно привести порядок, как подключать саундбар LG к телевизору этой же марки. Для начала следует убедиться в том, что в самом телевизоре реализована функция LG soundsyng. Затем надо зайти в раздел меню и найти пункт аудиовыход – «Sound Out». Появление после нажатия этой позиции на экране сурраундбара надписи «LG OPT» означает, что подсоединение успешно завершено. Несомненными преимуществами такого подсоединения является поддержка многоканального звучания 5.1 стандарта Dolby Digital или технологии DTS. Принцип простой – источники аудиоинформации и видеосигналов подают их на ТВ, а затем по оптическому кабелю аудиоинформация подаётся на сурраундбар.

Подключение с помощью коаксиального входа

В некоторых моделях телевизионных приёмников имеются разъёмы для цифровых коаксиальных кабелей, которые могут использоваться в качестве альтернативы оптике. Подключение выполняется аналогичным образом, но выбирая в качестве источника цифровые сигналы – Digital/COAX. Качество звучание при таком виде подключения тоже на высоте.

Аналоговое подсоединение

Если отсутствует возможность использовать для присоединения панели HDMI ARC или другие варианты цифровых подключений, то можно попробовать использовать аналоговый интерфейс со знакомыми красно-белыми разъёмами RCA.

Главное, чтобы и у ТВ, и у саундбара были эти разъёмы. Конечно, это не самое лучшее решение, потому что при таком варианте многоканальные звук получить невозможно. Преимущество такого вида подсоединения одно – в отдельных случаях хороший стереозвук всё же лучше чем штатная акустика телеприёмника.

Подключение через разъём для наушников

В критических случаях, когда цифровое подсоединение осуществить не получается, а аудиовходы отсутствуют, можно попробовать выполнить подключение посредством мини-джека – 3.5 мм через разъём для наушников на ТВ. В отдельных случаях могут потребоваться переходники.

При таком варианте присоединения звуковой панели следует учитывать, что через этот разъём доступен только аналоговый звук. Этот вид аудиосигналов передаётся значительно медленнее цифры, поэтому могут возникнуть проблемы с синхронизацией изображения и звука.

Через порт Ethernet

Многие пользователи задают вопросы, как подключить саундбар Samsung или модели других производителей вообще без кабелей. Действительно, модели современных звуковых панелей оснащены беспроводными интерфейсами Wi-Fi и Bluetooth, что позволяет осуществлять подсоединения без физического соединения аппаратуры между собой. Просто надо определиться с вариантом сетевого подключения.

Звуковые панели с этими функциями позволяют осуществлять подсоединения к домашней сети, а через неё – к различным стриминговым сервисам, и даже внедрять их в мультирум-системы.

Теперь, когда известны варианты, как подключать саундбар к телевизору, можно привести сравнения современных звуковых панелей по реализованным в них интерфейсам. Для сравнения взяты семь самых популярных по версии PULT.ru моделей из бюджетного сегмента.

Модель HDMI ARC Toslink Digital/COAX RCA Wi-Fi Bluetooth
Canton DM 60 - + - + +
Denon Heos Home Cinema + + + - +
Harman-Kardon Enchant 800 + + + - +
Wharfedale Vista 200S - + + + +
Evolution Evosound + - - + -
Yamaha MusicCast BAR 400 + - - - +
Polk Audio Signa S2 + + - - +

Следует отметить, что во всех указанных моделях также имеются разъёмы HDMI. При этом владея информацией о функциональности своего телеприёмника и видя набор интерфейсов конкретной звуковой панели, всегда можно спрогнозировать, какими именно будут варианты совмещения ТВ и акустики, и выбрать из них самый оптимальный.

Конечно, представленная таблица не даёт полной картины, но даже это сравнение демонстрирует тот факт, что зная принцип подсоединения и владея информацией о наборе интерфейсов можно всегда подобрать самую удачную модель для конкретного телевизора и её подключить.

Многие покупатели, имеющие полноценные домашние кинотеатры, сегодня в растерянности и вожделенно смотрят на саундбары, ведь этот вид аудиоаппаратуры гораздо компактнее полноразмерных и часто громоздких аудиосистем в виде домашних кинотеатров. Совет тут может быть только один – или купить такую компактную звуковую панель взамен полноценному домашнему кинотеатру, или использовать её для того чтобы озвучивать другую комнату.

Выводы простые. Популярность компактных аудиоустройств обусловлена большими возможностями для подключения, что позволяет получать высококачественное звучание. Причём это относится ко всем без исключения моделям, как к бюджетным, так и премиум, которые обладают такой широкой функциональностью, что, пожалуй, только кофе варить не умеют.


Волоконный лазер: новинка в области сварки и резки материалов

Почему этот новый тип лазера вызывает такой большой интерес в промышленности по обработке материалов

Г Верхаге

Статья опубликована в журнале Welding Journal за август 2005 г.

Введение

Первые сообщения об использовании лазеров для обработки материалов в коммерческих целях были опубликованы в начале семидесятых годов. В течение многих лет лазер CO 2 оставался единственным предпочтительным лазером, когда требовалась сварка в замочную скважину с глубоким проплавлением.Существенный шаг вперед был сделан, когда твердотельные лазеры с непрерывной волной (CW) в виде Nd:YAGlaser с ламповой накачкой стали коммерчески доступными, покрывая по крайней мере часть диапазона мощностей лазеров CO 2 и представляя Преимущества и преимущества доставки лазерного луча к заготовке по оптоволокну. Совсем недавно в отрасли были отмечены как усовершенствования этих существующих технологий с введением лазера CO 2 с диффузионным охлаждением или пластинчатой ​​геометрии, так и версии лазера Nd:YAG с диодной накачкой, а также разработки совершенно новые лазерные источники, такие как прямой диодный лазер, дисковый лазер и волоконный лазер.В частности, поскольку выходная мощность волоконного лазера превысила один киловатт, промышленность по обработке материалов заинтересовалась этой новой технологией в качестве дополнения или возможной замены более традиционных CO 2 и Nd:YAG лазеров, используемых в настоящее время. . Эта статья посвящена изучению этой новой технологии, некоторых ее заявлений и ее пригодности для сварки на основе опыта использования новейшей технологии волоконного лазера в компании TWILtd (Кембридж, Великобритания).

Технология волоконного лазера

Волоконные лазеры (не путать с оптоволоконными лазерами, где волокно является просто оптическим механизмом доставки) — это твердотельные лазеры, в которых оптическое волокно с низким содержанием редкоземельных элементов является средой генерации.Лазерные диоды используются для стимуляции лазерной среды для испускания фотонов, действие, известное как накачка, на длине волны, характерной для редкоземельного элемента, используемого в качестве легирующего элемента. Иттербий обычно используется в высокомощных волоконных лазерах, доступных в настоящее время для обработки материалов, и излучает длину волны примерно такую ​​же, как лазеры Nd: YAG, то есть между 1,060 и 1,085 микрон. Легированное волокно окружено материалом с низким показателем преломления, который действует как волновод для света накачки и обеспечивает оптимальную передачу этой энергии в среду генерации.Дифракционные решетки используются в качестве заднего зеркала и выходного ответвителя для формирования резонатора лазера, создавая длинный тонкий лазер, который благодаря гибкости оптического волокна (которое просто скручивается) может быть очень компактным. Хотя лазерное волокно можно использовать в качестве волокна для доставки луча, используя соответствующую форму луча и фокусирующую оптику на его конце, отделение волокна для доставки луча от лазерного волокна является предпочтительным для лазеров, используемых для обработки материалов, в качестве средства защита от нежелательных обратных отражений от поверхности заготовки.

На сегодняшний день в продаже имеются одномодовые волоконные лазерные модули мощностью 700 Вт, а прототипы одномодовых волоконных Yb-лазеров с выходной мощностью до 1000 Вт уже проходят испытания в лабораторных условиях. [1] Производственный маршрут, предпочтительный в настоящее время для достижения выходной мощности, подходящей для сварки металлов с глубоким проплавлением в замочную скважину, заключается в объединении выходных сигналов ряда этих коммерчески доступных одномодовых устройств в одно волокно. Хотя этот метод объединения лучей, запатентованный производителем лазера, снижает качество луча, снижение относительно небольшое, при этом результирующий лазерный луч по-прежнему имеет свойства, подходящие для передачи по оптическим волокнам малого диаметра и для сварки.

Сравнение с существующей лазерной технологией

Волоконная лазерная технология, кажется, впервые позволяет производить легко масштабируемые лазеры в компактной форме без очевидных ограничений доступной мощности, кроме денег. Сегодня выходная мощность волоконного лазера намного превышает мощность, доступную при использовании коммерчески доступной лазерной технологии Nd:YAG, а также обеспечивает лучшее качество луча. На самом деле, мощность и качество луча волоконного лазера быстро приближаются, а в некоторых случаях даже превосходят таковые у лазеров CO 2 .Например, недавно в Европе был установлен Yb-волоконный лазер мощностью 17 кВт с произведением параметров луча (BPP) около 12 мм·мрад, а теперь доступна система мощностью 5 кВт с BPP 2 мм·мрад.

Но что такое качество луча? В любой точке лазерный луч можно охарактеризовать углом расхождения и шириной или диаметром луча. Качество луча определяется как отношение произведения ширины луча и угла расходимости фактического луча к ожидаемому для идеального луча (для которого форма распространения является гиперболой) [2] .Качество луча твердотельного лазера, часто называемое произведением параметра луча (BPP), обычно выражается в миллирадианах, при этом низкое значение означает высокое качество луча. Иногда возникает путаница, поскольку качество луча может быть выражено с использованием либо полного, либо половинного диаметра луча и углов расхождения, но в этой статье качество луча указывается с точки зрения половинного диаметра луча и половинного угла расхождения в соответствии со стандартом ISO для распространения лазерного луча. . [3] В таблице 1 представлен обзор характеристик некоторых коммерчески доступных лазерных источников непрерывного излучения.В этой таблице качество луча выражено в миллирадианах с соответствующим преобразованием значения лазера CO 2 . Цифры даны для максимальной выходной мощности, доступной на рынке для каждой на данный момент, и, для целей сравнения, также была сделана оценка BPP, доступной для каждой технологии при выходной мощности 1кВт.

Таблица 1: Сравнение лазерных источников

CO 2 2 лампа накачки ND: YAG диод-накачан ND: YAG YB-волокна (многорежим) диск Yb-YAG
Среда генерации Газовая смесь Кристаллический стержень Кристаллический стержень Легированное волокно Кристаллический диск
Длина волны, мкм 10.6 1,06 1,06 1,07 1,03
Балочная передача Зеркало, линза Волокно, линза Волокно, линза Волокно, линза Волокно, линза
Типовое Ø волокна доставки, мкм 600 400 100-200 150-200
Выходная мощность и ,
кВт
До 15 кВт До 4 кВт До 6 кВт До 20 кВт До 4 кВт
Типовое качество балки b ,
мм.мрад
3,7 25 12 12 7
3,7 12 <12 1,8 4
Интервал ТО
, тыс.
2 0,8-1 2-5 100 с 2-5
Мощность
КПД, %
5-8 3-5 10-20 20-30 10-20
Ориентировочная стоимость за кВт, тыс. $ 60 130-150 150-180 130-150 130-150
Зона действия лазерного источника большой средний средний маленький средний
Лазерная мобильность низкий низкий низкий высокий низкий
Примечания:
(a) Имеется в продаже.
(b) Верхние цифры относятся к макс. доступные выходные мощности, нижние цифры для того же типа лазера, но сконфигурированные для оптимальной работы на 1 кВт.
(c) Заявление производителя.

Но какое практическое влияние оказывает качество луча на качество сварки? Высокое качество луча означает, что пучок может быть сфокусирован в оптическое передающее волокно малого диаметра, что на стороне обработки для заданного диаметра линзы приводит к меньшему минимальному диаметру перетяжки луча или большему удалению.Лазерная технологическая головка отображает конец волокна на заготовке, сначала коллимируя (то есть делая параллельным) расходящийся лазерный луч, выходящий из волокна, перед фокусировкой до минимального диаметра перетяжки луча, часто также называемого лазерным пятном. Соотношение между отношением фокусных расстояний коллимирующей и фокусирующей линзы и отношением диаметра волокна доставки луча к размеру пятна определяет при заданной выходной мощности максимальную плотность мощности, доступную на изделии.Отступ, расстояние, измеренное между фокусирующей линзой и поверхностью материала, должно быть достаточно большим, чтобы обеспечить степень уверенности в том, что брызги в процессе сварки не повредят технологическую оптику. Чем больше расстояние, тем больше глубина фокуса, которая является мерой того, насколько расходящимся луч остается на заданном расстоянии. [2] Таким образом, более высокое качество луча может обеспечить более высокую плотность мощности в фокусе луча или большее расстояние от объекта/большую глубину фокуса, оба из которых влияют на качество сварки.

Для волоконных лазеров заявлена ​​надежность порядка 100 000 часов до обслуживания/отказа лазерных диодных накачек. Это на порядок больше, чем интервал обслуживания обычных твердотельных лазеров, который относится к времени между двумя последовательными заменами источника накачки, т. е. лампы-вспышки в случае с ламповой накачкой и диодной линейки в случае Nd с диодной накачкой: ИАГ-лазеры. Заявление о сроке службы 100 000 часов основано на том факте, что в технологии накачки волоконного лазера используются менее нагруженные лазерные диоды вместо диодных блоков. [4] Поскольку в Европе работает всего несколько Yb-волоконных лазеров с выходной мощностью более 5 кВт, а первый из них находится в эксплуатации чуть более года, на данном этапе невозможно ни подтвердить, ни опровергнуть это требование на 100 000 часов.

Геометрия длинных и тонких волокон обеспечивает эффективное охлаждение и, таким образом, идеально подходит для минимизации тепловых эффектов, связанных с энергией накачки. Это, а также изначально высокий коэффициент усиления источника волоконного лазера, приводит к высокой эффективности преобразования энергии , которая представляет собой отношение оптической мощности, доступной на изделии, к потребляемой электрической мощности, которое, как утверждается, составляет от 20% до 30%. [4] Для системы мощностью 7 кВт, установленной в TWI, эффективность преобразования мощности 21% была рассчитана для выходной мощности 4 и 7 кВт на основе оптической мощности, измеренной после четырехпозиционного оптического переключателя, Рис. 1 . Это значительно лучше, чем эффективность преобразования мощности около 8 и 3% для лазеров CO 2 и Nd-YAG лазеров с ламповой накачкой соответственно. Непосредственный экономический эффект двоякий: для работы лазера требуется меньше энергии, а также меньше энергии для рассеивания выделяемого лазером тепла.Воздушное охлаждение, например, теперь доступно для волоконно-оптических Yb-лазеров мощностью до 2 кВт, в то время как более высокая выходная мощность требует водяного охлаждения.

Поскольку лазерные волокна могут быть свернуты в спираль и не требуются громоздкие движущиеся части, площадь, занимаемая волоконным лазером, значительно меньше по сравнению с традиционной лазерной технологией. Занимаемая площадь лазерного источника TWI мощностью 7 кВт без чиллера составляет приблизительно 1 м 2 (10,76 кв. футов). Это более чем в четыре раза меньше, чем у коммерчески доступного источника лазера Nd:YAG мощностью 4 кВт с ламповой накачкой, и во много раз меньше, например, чем у лазерного источника CO 2 с поперечным потоком мощностью 10 кВт, используемого в TWI в начало 1980-х.

Из-за изначально простой и компактной конструкции волоконный Yb-лазер мощностью 7 кВт, в отличие от требований, предъявляемых к CO 2 и Nd:YAG лазерам, был установлен всего за несколько часов. Это включало подключение лазера к чиллеру, четырехпозиционному оптическому переключателю и лазерной технологической головке, а также подготовку системы к анализу луча и выходной мощности.

Первоначальные инвестиционные затраты любого лазера высоки, но их следует рассматривать вместе с преимуществами производительности, предлагаемыми технологией, т.е.е. расчет эксплуатационных расходов технологии на сварной шов или на компонент. Например, для волоконного лазера следует учитывать использование охладителя меньшего размера, более низкое энергопотребление лазера и охладителя, меньшую занимаемую площадь и минимальные требования к техническому обслуживанию и ремонту. Несмотря на большие различия в котируемых ценах, авторы подсчитали, что на нынешнем конкурентном рынке на момент написания статьи стоимость за киловатт Yb-волоконного лазера примерно такая же, как у Nd:YAG-лазера с ламповой накачкой.Ожидается, что из-за быстрого темпа технологического развития и растущей конкуренции между существующими и новыми лазерными технологиями общие цены за кВт выходной мощности лазера могут снизиться еще больше. Однако ограничивающим фактором в этом снижении цен является стоимость накачки лазерных диодов.

Использование волоконных лазеров для сварки и резки

Лазерная сварка не редкость в современной обрабатывающей промышленности. Сталь и алюминий, например, успешно свариваются для целого ряда промышленных применений.В частности, автомобильная промышленность сыграла важную роль в внедрении лазерных технологий в цеха. В то время как высокая скорость особенно привлекательна для автомобильной промышленности, другие отрасли промышленности также получают выгоду от однопроходной сварки с глубоким проплавлением. использование зеркал для управления лучом считается ограничительным при применении этой технологии для гибкого производства.С другой стороны, твердотельные лазеры с доставкой по волокну обеспечивают необходимую гибкость, но до сих пор их выходная мощность была ограничена, то есть обычно менее 4 кВт. Появление этого нового твердотельного лазера с более высокой выходной мощностью, чем раньше (и лучшим качеством луча, чем у существующих твердотельных лазеров), очевидно, открывает новые возможности для тонких и толстых срезов. Ниже приведены несколько сварных швов, произведенных на сегодняшний день в TWI с использованием новейшей технологии волоконного лазера.

Диаграммы, показанные на рисунках 2 и 3 , полученные в результате серии проходов валика на листе с полным проплавлением, выполненных на стали и алюминии, показывают характеристики сварки, т.е.е. глубина проникновения в зависимости от скорости волоконного лазера мощностью 7 кВт при измеренной мощности на заготовке 4 и 7 кВт. Схема процесса была аналогична той, которая обычно используется для сварки Nd:YAG-лазером мощностью 4 кВт с ламповой накачкой, включая покровное стекло из оптического стекла, воздушный нож и гелиевую защиту для алюминиевых сварных швов.

На рис. 4 сравниваются поперечные сечения стыковых соединений с нулевым зазором и квадратной кромкой, выполненных из стали C-Mn толщиной 8 мм (5/16 дюйма) с использованием Nd:YAG-волокна мощностью 4 кВт (4a) и Yb-волокна мощностью 7 кВт (4b). мощность лазера на заготовке.Оба были выполнены с использованием лазерного пятна размером 600 микрон, сфокусированного на поверхности материала, и со скоростью сварки 0,5 м/мин (20 дюймов/мин) в случае лазера Nd:YAG и 1,6 м/мин (63 дюйма/мин). мин) для Yb-волоконного лазера. Разница в плотности мощности и тепловложении явно влияет на сварной шов и зону ЗТВ. Для обоих используемых лазеров было достигнуто строгое качество сварки в соответствии со стандартом BS EN ISO 13919-1.

Поперечное сечение на рис. 4а представляет собой стыковое соединение с нулевым зазором и прямоугольной кромкой, выполненное в виде 6.Алюминиевый сплав серии 7000 толщиной 35 мм (1/4 дюйма) с использованием лазера Nd:YAG мощностью 3,5 кВт на заготовке, сфокусированной в лазерное пятно размером 600 микрон. Низкая удельная мощность, достаточная только для полного провара шва, привела к низкой скорости сварки 0,3 м/мин (12 дюймов/мин), т. е. высокой тепловложения, и сварному шву с соотношением сторон приблизительно 1:1. Удвоение мощности Yb-лазера до 7 кВт привело к гораздо более высокой плотности мощности, что позволило обеспечить скорость сварки от 2,8 до 4,8 м/мин (от 110 до 190 дюймов)./мин), т. е. в десять-шестнадцать раз больше. Полученные сварные швы, , рис. 4b, и , 4c, , имеют гораздо более высокое соотношение сторон, типичное для лазерной сварки. Для всех сварных швов было достигнуто строгое качество сварки в соответствии с BS EN ISO 13919-1.

При сварке внахлестку сверхвысокопрочной стали (UHSS) толщиной от 1,2 до 1,2 мм (от 3/64 до 3/64 дюйма) с использованием лазера Nd:YAG мощностью 4 кВт, измеренного на изделии, скорость сварки 2,5 м/мин (100 дюймов/мин) была достигнута при размере лазерного пятна 600 микрон, Рисунок 6a .Использование Yb-волоконного лазера мощностью 4 кВт с BPP 5 мм·мрад привело к скорости сварки 4 и 17 м/мин (160 и 275 дюймов/мин) для диаметра лазерного пятна 450 микрон и 140 микрон соответственно. Обратите внимание на высокое соотношение сторон сварного шва, при этом ширина шва (включая ЗТВ) менее 1 мм.

Путем выбора гибридной лазерно-дуговой конфигурации, т. е. объединения дуги в той же сварочной ванне, что и лазерный луч, можно достичь более высоких скоростей сварки, большей глубины провара, улучшенного качества и/или улучшенной устойчивости к подгонке шва. , по сравнению с отдельными процессами.Другими словами, технические преимущества лазерной сварки сохраняются или увеличиваются, в то время как экономичность процесса повышается. В литературе существует множество примеров, демонстрирующих эту концепцию для лазеров CO 2 или Nd:YAG. Сварные швы, показанные на рис. 7 и 8 , демонстрируют, как волоконный Yb-лазер мощностью 7 кВт использовался в гибридной конфигурации на трубе из стали X60 толщиной 8 мм (5/16 дюйма) и трубе толщиной 12,7 мм (1/2 дюйма). толщина алюминия 7000-й серии соответственно. Оба они были выполнены в положении PF при скорости сварки 1.8 и 0,9 м/мин (70 и 35 дюймов/мин) соответственно.

Поскольку качество луча этих новых лазеров в настоящее время находится на том же уровне, что и CO 2 -лазеры, волоконные лазеры также следует рассматривать для резки, на рынке в настоящее время доминируют CO 2 лазеры. Некоторые из первых результатов резки с использованием Yb-волоконного лазера с BPP 17 мм·мрад показаны на рис. 8 . Образцы мягкой стали толщиной 2 и 4 мм (5/64 и 5/32 дюйма) (2 nd и 4 th сверху) были вырезаны с использованием вспомогательного кислорода, тогда как образцы толщиной 0.8 мм (1/32 дюйма) сталь с цинковым покрытием (сверху), 3 мм и 6 мм (1/8 и 1/4 дюйма) аустенитная нержавеющая сталь (3 rd и 6 th сверху) и все 5 мм (3/16 дюйма) алюминиевого сплава серии 5000 (5 th сверху) были вырезаны с использованием инертного газа под высоким давлением.

Заключительные замечания

Производство лазеров стало высококонкурентным рынком, при этом лазеры внедряются в различные отрасли промышленности для широкого спектра применений, включая резку, сверление, сварку, маркировку и обработку поверхностей.Испытания сварки в TWI с использованием новейшей технологии волоконного лазера подтверждают, что этот новый тип лазерного источника теперь следует рассматривать в качестве альтернативы CO 2 или лазеру Nd:YAG для сварки таких материалов, как сталь и алюминий. Поскольку быстрые темпы развития продолжают увеличивать уровни мощности и улучшать качество луча, спектр промышленных применений этой новой лазерной технологии, несомненно, будет расширяться и, возможно, будет включать, например, приложения для резки и дистанционной сварки.Его компактная конструкция, простота настройки и минимальные требования к охлаждению также делают его идеальным лазерным источником для сварки на месте, сварки трубопроводов или судостроения, а также, например, для дистанционного ремонта. Поскольку эффективность преобразования энергии и заявленная надежность также очень привлекательны с экономической точки зрения, промышленное доверие к этой новой лазерной технологии растет. Однако еще предстоит увидеть, приведет ли эта конкуренция между лазерными технологиями к более доступным лазерам.

Благодарности

В основу этой статьи был положен технический вклад Пола Хилтона, Стива Ши, Пака Чонга и Энтони Эллиотта.

Ссылки

  1. Вудс С. 2003. Волоконные лазеры — новый источник высокой мощности, высокого качества и высокой эффективности. журнал АИЛУ. Пользователь промышленного лазера, выпуск 33, декабрь 2003 г., стр. 32-33.
  2. Хилтон П.А. 1998. Доставка волоконно-оптического луча для мощных непрерывных лазеров Nd:YAG. Конфиденциальный отчет TWI 88277/49/98, декабрь 1998 г.
  3. BS EN ISO 11146:1999: Лазеры и связанное с ними оборудование. Методы испытаний параметров лазерного луча. Ширина луча, углы расхождения и коэффициент распространения луча.
  4. Шайнер Б. 2004. Волоконные лазеры кВт для рынков обработки материалов. журнал АИЛУ. Пользователь промышленного лазера, выпуск 35, июнь 2004 г., стр. 23.

Лучшим способом сварки стали и алюминия является сварка волоконным лазером

Блог

Опубликовано в понедельник, 16 августа 2021 г.

Потенциальные преимущества функционально интегрированных компонентов из стали и алюминия стимулировали глобальные исследования методов сварки этих двух разнородных основных металлов на протяжении многих лет.Возможность использовать стальные и алюминиевые сплавы в смешанных металлических компонентах может значительно снизить вес автомобилей и самолетов без ущерба для механической прочности и предлагает производителям бытовой техники и медицинского оборудования уникальные альтернативы для решения тепловых и электрических проблем в компактных помещениях. Дополнительные преимущества включают формуемость, коррозионную стойкость и более низкие затраты.

Универсальные металлические сплавы уже нашли сегодня множество применений, но идеальная и многократная сварка их вместе по-прежнему является уклончивым процессом.В этом блоге мы поговорим о том, как передовые технологии и методы сварки волоконным лазером доказали свою эффективность и обеспечивают наибольший успех при сварке стали, нержавеющей стали и алюминия.

Чтобы понять преимущества волоконного лазера, нужно сначала разобраться с этими недостатками более традиционных методов лазерной сварки:

Низкая смешиваемость алюминиевых сплавов и стали — хорошо известное явление, вызванное очень большими различиями в их теплофизических, электрических и химических свойствах, главным образом разницей температур плавления алюминия при 660 °С и стали при 1538 °С.Плотность алюминия также составляет треть плотности стали, а это значит, что он станет жидким намного быстрее. В дополнение к тому, что жидкий алюминий «плавает» на стали, он поглощает больше лазерной энергии, чем в твердом состоянии, что приводит к образованию лазерно-индуцированной плазмы. Это часто приводит к пористости, горячим трещинам и образованию хрупких интерметаллидов Fe-Al. Эти интерметаллические соединения значительно снижают прочность и надежность сварного шва, и их часто трудно предсказать в большинстве сварочных процессов.

Некоторые успехи были достигнуты при ультразвуковой сварке, сварке трением, сварке взрывом и контактной сварке алюминиевых сплавов и стали.Но эти сварочные процессы подходят только для очень специфических типов сварных соединений и ограничивают их использование. Также изучались холодный перенос металла (CMT), вакуумная пайка и пайка в печи, но механическая прочность сварных соединений обычно низкая. Более высокая механическая прочность сварных соединений алюминия и стали была продемонстрирована при сварке TIG, MIG, электронно-лучевой и лазерной сварке.

Диффузионная сварка — это процесс сварки в твердом состоянии, при котором происходит слияние двух металлов за счет приложения давления и повышенных температур.Иногда это работает для сварки разнородных металлов, таких как алюминий и сталь. Этот процесс включает в себя сжатие двух металлов при повышенной температуре, обычно между 50-70% температуры плавления, и происходит процесс диффузии. Однако это сложный процесс для освоения и получения воспроизводимых результатов.

Другим примером процесса сварки в твердом состоянии является сварка взрывом. Процесс сварки взрывом включает контролируемую детонацию для сплавления одной металлической поверхности с другой.Этот процесс может соединять вместе самые разные совместимые и несовместимые металлы. Наряду со сваркой волоконным лазером этот метод является альтернативой для конкретного применения.

Вот что предлагает волоконно-лазерная сварка:

  • Высокоточный контроль тепловложения
  • Возможность автоматизировать и повысить объемную пропускную способность без капитального ремонта
  • Низкая деформация для сложных сварных соединений и форм
  • Имеет небольшую зону термического влияния (ЗТВ)
  • Позволяет выполнять сварку с высокой плотностью энергии (на современных машинах)


Более того, подобно станку с ЧПУ для коаксиальных компонентов, программируемый волоконный лазерный станок предназначен для сварки компонентов из сплава.В отличие от других технологий сварки, эти машины могут работать в импульсном режиме, импульсы можно формировать, и, следовательно, температуру сварного шва можно точно контролировать в расплавленном соединении. В частности, технология волоконного лазера с малым диаметром фокуса обеспечивает повышенную плотность мощности, меньшую зону термического влияния, меньшее время цикла и меньшее тепловложение, и все это можно задокументировать и повторить. Это может привести к меньшему объему интерметаллидов и даже к контролируемому развитию интерметаллидов, которое можно поддерживать в течение продолжительных периодов времени.

Кроме того, гибкость платформ для волоконных лазеров также обеспечивает автоматизированное, воспроизводимое и надежное внедрение методов сварки, которые также сокращают отходы, пористость и распыление, характерные для других методов лазерной сварки. Более того, даже более глубокий контроль областей смешения интерметаллидов также был продемонстрирован с помощью новейших технологий, таких как технология с качающейся головкой, которая позволяет производить более прочные сварные швы.

По мере того, как эти методы становятся все более распространенными, внедряются инновации во многих приложениях, включая радиочастотные, медицинские и аккумуляторные технологии.Кроме того, достигается снижение веса и сложности платформ автомобилей, самолетов и военно-морских кораблей, что в конечном итоге снижает потребление ими топлива и вредные для окружающей среды выбросы.

*Металлургия — это наука о работе с различными металлами и их обработке, часто с использованием разнородных научных или химических соединений. При сварке металлов, где используется тепло, термодинамика играет важную роль и является причиной того, что сварка волоконным лазером предлагает гораздо более значительные преимущества по сравнению с другими типами сварки, особенно когда речь идет о сварке стали и алюминия.

Например, углеродистая сталь, состоящая из железа и углерода, плавится при температуре, в два раза превышающей температуру алюминия, поэтому, если бы вы были металлургом, наблюдающим за дуговой сваркой, вы бы заметили и задокументировали, что алюминий находится в жидком состоянии с помощью время, когда температура могла воздействовать на сталь. Металлургам и экспертам по сварке удалось найти баланс и связать эти металлы, однако широко признано, что эти соединения хрупкие и слабые, и их трудно воспроизвести последовательно.

Обратитесь за технической поддержкой при следующей сварочной работе здесь >>

Мощная волоконная лазерная сварка с присадочным материалом

Сварка волоконным лазером становится все более предпочтительным процессом благодаря улучшению качества сварки, надежности и производительности.Многие применения волоконной лазерной сварки являются автогенными, когда сварной шов полностью формируется за счет плавления частей основного металла и не используется дополнительная присадочная проволока или порошок.

При этом способе сварки волоконным лазером обеспечивается точная подгонка стыка. Процесс сварки этой куполообразной сборки, изготовленной из жаропрочного сплава, выполнялся на LASERDYNE 795 с BeamDirector с использованием проволочного присадочного материала. Устройство подачи проволоки (слева) имеет пять портов для экрана (справа), которые обеспечивают надлежащее рассеивание защитного газа во время охлаждения.

Сварка лазерным лучом почти всегда является автогенной для самых разных материалов. Однако некоторые сложные материалы и сложные области применения требуют использования присадочного материала в процессе сварки. При этом возможны большие улучшения в процессе сварки.

Улучшения приложения включают:

  • Повышенная точность прилегания (воздушные зазоры, несоответствие и т. д.) свариваемых деталей.
  • Устранение кристаллизационного растрескивания при сварке.Для некоторых алюминиевых сплавов проволока используется для замены легкоплавких сплавов и снижения температуры замерзания при охлаждении. Пример: алюминиевые сплавы серии 6ххх, проволока с высоким содержанием кремния, т. е. проволока 4043 или 4047, используется для уменьшения растрескивания и улучшения механических свойств этих сплавов.
  • Модификация химического состава или микроструктуры металла сварного шва для получения подходящих механических свойств.
  • Улучшение профиля сварного шва, т. е. устранение подрезов вверху и внизу валика шва.Чрезмерная подрезка может действовать как источник напряжения, который может снизить механические свойства сварного шва в процессе сварки.

Выбор между порошковым и проволочным наполнителем

Лазерная сварка с присадочным материалом может выполняться порошком или проволокой (см. рис. 1). Однако в большинстве случаев промышленной лазерной сварки используется проволока. Эта статья посвящена сварке волоконным лазером с проволокой. Следует отметить, что одной из причин предпочтения проволоки является ее более низкая стоимость.Обычно для большинства материалов порошковое сырье дороже, чем проволока. Например, типичная стоимость проволоки из сплава Inconel 625 диаметром 0,9 мм составляет 26 долларов США за фунт по сравнению с 48 долларами США за фунт порошка из того же материала. По этой причине порошок в основном используется в аддитивном производстве, а не для сварки.


Параметры, определяющие качество сварки присадочной проволокой

Как многопараметрический процесс, лазерная сварка с присадочной проволокой зависит от нескольких условий, которые определяют качество, скорость процесса и стоимость.

Скорость сварки/присадочной проволоки : Скорость подачи проволоки для данного воздушного зазора и толщины листа является важным параметром и зависит от скорости сварки, площади поперечного сечения зазора между поверхностью стыка и площади поперечного сечения присадочной проволоки. провод. Связь выражается следующим образом:

Скорость подачи проволоки (м/мин) = скорость сварки (м/мин) * площадь поперечного сечения зазора (мм2) / площадь поперечного сечения проволоки (мм2)

Использование присадочной проволоки обычно приводит к снижению скорости сварки на 10-20 процентов при заданной мощности лазера, чтобы компенсировать энергию лазера, которая должна использоваться для расплавления проволоки.Обратите внимание, что снижение скорости компенсируется дополнительными преимуществами использования присадочной проволоки. Но важно использовать правильную норму присадочной проволоки. Если расход присадочной проволоки слишком низок, количество тепла, выделяемого лазерным лучом, повлияет на проволоку и свариваемый материал, поскольку может расплавить больший участок на конце проволоки. Это может привести к разрыву образовавшегося в процессе жидкометаллического мостика и образованию капли на конце проволоки и кратковременному нарушению стабильности процесса.

Слишком высокая скорость присадочной проволоки может привести к тому, что энергии, подаваемой в зону сварки, будет недостаточно для стабильного и постоянного плавления проволоки. Объем жидкого металла на конце проволоки и в жидкометаллической перемычке увеличивается, заполняя воздушный зазор. Кроме того, нерасплавленная проволока поступает в тыловую зону ванны, вытесняя жидкий металл, который, затвердевая, образует характерные горбы поверхности шва и пористость в корне шва. Правильная скорость сварки обеспечит правильную глубину проплавления, ширину сварного шва и высоту верхнего валика.

Взаимодействие лазерного луча и присадочной проволоки: Слишком короткая открытая длина проволоки предотвращает расплавление проволоки в начальной области валика, и лазерный луч непосредственно воздействует на расплавляемый материал. В свою очередь, слишком длинный открытый отрезок проволоки приводит к тому, что удлиненный конец проволоки прижимается к поверхности пластины. На начальном этапе лазерный луч проплавляет проволоку, разделяя ее на две части. В результате место, с которого начался процесс, было покрыто приваренным к поверхности концом проволоки, который трудно удалить.В крайнем случае приваренный конец проволоки может привести к столкновению с соплом газовой защиты, нарушая или даже устраняя газовую защиту. Функции управления LASERDYNE 795 с BeamDirector обеспечивают правильное взаимодействие лазерного луча и присадочной проволоки.

Аппарат LASERDYNE 795 с BeamDirector идеально подходит для сварки волоконным лазером с проволокой. Контроллер System S94P обеспечивает защиту от столкновений, оптимальную газовую защиту и контроль параметров лазера.

Угол подачи проволоки : Могут использоваться углы от 30 до 60 градусов от вертикали, а 45 градусов обычно являются нормой, поскольку это упрощает установку требуемого положения пересечения проволоки с осевой линией лазерного луча.Углы больше 60 градусов затрудняют последнее, а углы меньше 30 градусов заставляют проволоку пересекать большую площадь лазерного луча, вызывая плавление и испарение проволоки без включения ее в сварочную ванну.

Размер сфокусированного пятна: Размер пятна должен быть близок к диаметру присадочной проволоки. Если размер лазерного пятна слишком мал по сравнению с диаметром проволоки, это может привести к пористости сварных швов из-за того, что присадочная проволока не расплавилась должным образом.

Положительные результаты с LASERDYNE 795 с системой BeamDirector

Prima Power Компания Laserdyne провела подробные исследования лазерной сварки с присадочной проволокой на своей машине LASERDYNE 795 с системой BeamDirector.Параметры сварного шва и присадочной проволоки были разработаны и оптимизированы для получения сварных швов хорошего качества без трещин или пористости с правильной геометрией сварного шва. На рис. 2 показаны сварные швы, выполненные присадочной проволокой для устранения трещин и пористости (2a и 2b), а также для улучшения геометрии сварного шва (2c и 2d).

(2a вверху слева) Алюминиевый сплав 6065 толщиной 4 мм (Al-Mg-Si-Cu), сваренный проволокой 6065 диаметром 0,8 мм; двухпроходной тройник. Этот сплав хорошо подходит для многих применений в аэрокосмической промышленности , однако склонен к растрескиванию при затвердевании без наполнителя.

(2b вверху справа) Алюминиевый сплав 6061 толщиной 2 мм (Al-Mg-Si), сваренный проволокой 4047 диаметром 1,0 мм; стык с зазором 0,2 мм. Этот сплав в основном используется для автомобильных приложений. . Этот сплав также склонен к растрескиванию при затвердевании без присадочной проволоки.

(2c внизу слева) Суперсплав на основе никеля Inconel 625 толщиной 3,2, сваренный проволокой 625 диаметром 1,2 мм; стыковое соединение. Этот высокотемпературный сплав в основном используется для аэрокосмических применений .Этот сплав не склонен к растрескиванию, но для этого применения была использована проволока, чтобы компенсировать плохую посадку, несоответствие и улучшить геометрию сварного шва.

(2d внизу справа) Суперсплав Inconel 718 толщиной 1 мм на основе никеля, сваренный с проволокой Inconel 625 диаметром 1,2 мм; стыковое соединение. Inconel 718 широко используется для высокотемпературных применений. Присадочная проволока использовалась для соответствия геометрии сварного шва, т. е. ширине шва верхнего и нижнего валика и талии (центр сварного шва).

 

Выводы

Обширные испытания, как описано выше, показали, что сварка волоконным лазером с использованием присадочной проволоки доказала свою эффективность в получении высококачественных прочных сварных швов с улучшенной посадкой, уменьшенным растрескиванием сварного шва и лучшим профилем сварного шва.Широкий спектр применений включает аэрокосмическую, автомобильную и многие промышленные производства. Управление металлургией и размерами лазерной сварки возможно благодаря расширенному контролю параметров процесса сварки с помощью волоконного лазера, который осуществляется с помощью LASERDYNE’S 795 с системами волоконной лазерной сварки BeamDirector.

Для получения дополнительной информации о продуктах LASERDYNE и услугах Prima Power Laserdyne звоните по телефону 763-433-3700, пишите по электронной почте: [email protected] или посетите сайт www.primapowerlaserdyne.ком. Штаб-квартира Prima Power Laserdyne находится по адресу 8600 109 th Avenue North, #400, Champlin, Minnesota 55316.

Волоконная лазерная сварка | Технология | Металлоконструкции КИКУКАВА

Сочетая новейшие технологии сварки и робототехнику, KIKUKAWA обеспечивает высококачественную сварку сверхдлинных, крупногабаритных изделий и изделий сложной формы. Это небольшие валики глубоких сварных швов с минимальными сварочными деформациями или обесцвечиванием.Помимо предоставления высококачественных металлических изделий, Kikukawa может проводить сварку разнородных металлов.

Нажмите здесь, чтобы просмотреть нашу брошюру о волоконной лазерной сварке

Процесс изготовления гипотрохоидальной рампы Bloomberg London

■Что такое сварка волоконным лазером (FLW)?

В отличие от традиционных процессов сварки, таких как газовая дуговая сварка или полуавтоматическая сварка, при сварке волоконным лазером в качестве источника тепла используется свет.С тех пор как Эйнштейн заложил теоретические основы в 1917 году, лазерная сварка стала фундаментальной технологией в различных отраслях, таких как информационные технологии, производство, здравоохранение и красота.
По сути, лазеры — это свет, который усиливается через среду, и в зависимости от этой среды лазеры подразделяются на твердые, газообразные и жидкие. Как правило, лазеры, используемые в производстве, представляют собой газовый CO2-лазер и твердотельный YAG-лазер или волоконные лазеры. Каждый обозначает среду, газ CO2 (углекислый газ), кристаллы YAG (иттрий-алюминиевый гранат) и волокно (оптические волокна).
Среди этих различных типов лазерной сварки сварка волоконным лазером обеспечивает самую высокую плотность мощности и самую высокую концентрацию лучей. Говорят, что мощность лазерной сварки в 3180 раз больше, чем у газовой дуговой сварки.

 

■Преимущества сварки волоконным лазером (FLW)

Сварные швы волоконным лазером бывают «маленькие» и «глубокие». Сварочные валики и зоны термического влияния минимальны, а высокопрочная сварка достигается на высокой скорости. Изменение цвета или деформация, ожоги от сварки минимальны, что напрямую влияет на качество отделки продукта.Кроме того, быстрая, но глубокая сварка обеспечивает высокую прочность сварных швов и отсутствие процесса подготовки кромок.
Роботизированный характер этой сварки соответствует сложным требованиям сварки, таким как удаленные сварные швы, длинные швы, криволинейные швы и точечные швы. Роботизированную программу можно комбинировать с ЧПУ или CAD/CAM, что делает возможной сложную трехмерную сварку из 3D-CAD (например, Solidworks).

 

■Примеры сварки волоконным лазером

Вот несколько примеров внедрения этой технологии сварки волоконным лазером в компании KIKUKAWA.

 

Bloomberg London, гипотрохоидная внутренняя рампа (бронза)

Каждая панель гипотрохоидальных* пандусов Bloomberg London имеет трехмерную кривизну. Чтобы реализовать бесшовную конструкцию, самые большие из этих панелей имеют размеры 2600 мм (Ш) x 2731 мм (Д).
Чтобы соединить стены и детали крышки в плавную кривую, необходимы 3D-CAD, такие как Solidworks, и сварочные рамы.

Для получения дополнительной информации о бронзовых панелях Bloomberg London нажмите здесь

*Гипотрохоид: Рулетка, прочерченная фиксированной точкой из круга, катящегося по другому кругу.

 

Столешница для раковины (нержавеющая сталь)

Длина сварки этого счетчика составляла 4000 мм, счетчик изготовлен путем лазерной сварки плоских стержней из нержавеющей стали и металлических листов. Минимально деформированная сварка действует как гидроизоляционный материал, обеспечивая высококачественную отделку стойки.

 

Декоративная фурнитура (нержавеющая сталь)

  1. 1. Декоративные ворота

Металлические украшения на воротах школы имеют изгибы, вдохновленные завитками листвы.Производство этих декоративных металлов требовало сварки волоконным лазером, чтобы сварка точно соответствовала изгибам, чтобы обеспечить отделку, подчеркивающую красоту нержавеющей стали.

Для получения дополнительной информации о декоративных воротах Американской школы в Японии нажмите здесь

 

  1. 2. Эллипсоид

Декоративный эллипсоид из нержавеющей стали, установленный снаружи оссуария, был изготовлен, сварен и обработан на заводе и доставлен на место в виде одной детали размером 4776 мм (Ш) x 3300 мм (В).Это было реализовано путем сварки нескольких панелей из нержавеющей стали; однако сложная форма и заданная отделка требовали качественной сварки.

 

Рамы и панели (нержавеющая сталь)

Для калейдоскопического входа в Tokyu Plaza в Омотесандо Харадзюку потребовалась высококачественная зеркально полированная нержавеющая сталь. Чтобы изготовить их с минимальным прогибом, Kikukawa использовала волоконную лазерную сварку, чтобы прикрепить опорные рамы к панелям.

Для получения дополнительной информации о Tokyu Plaza, Omotesando Harajuku, нажмите здесь

 

Панели с зеркальной полировкой (нержавеющая сталь)

Зеркальная полировка требует особого внимания, так как качество материала, отделки и изготовленной панели видно в отражении.
Особый проект требовал установки L-образных панелей из нержавеющей стали в круглом вестибюле. Поскольку круглая форма делает невозможным изготовление с изгибом, необходимо было сварить изогнутые панели из нержавеющей стали в форме буквы L. Однако использование обычных методов сварки не позволило бы достичь требуемого высокого качества.

 

Решетки (нержавеющая сталь)

Ранее компания Kikukawa изготавливала решетки методом TIG-сварки плоских стержней из нержавеющей стали.Эта сварка требует высококвалифицированного мастерства и времени. Рассмотрев другие методы, Кикукаве удалось затвердеть импульсные сварные швы, что свело к минимуму сварочные ожоги.

 

Макет пешеходных мостов (нержавеющая сталь)

Панели из нержавеющей стали толщиной один миллиметр были вырезаны лазером и сварены лазером, чтобы создать красивый макет пешеходного моста, эффектно пропускающий свет.

 

■ Волоконный лазер KIKUKAWA для сварки

  1. 1.Применимые материалы и размеры

Kikukawa может выполнять лазерную сварку нержавеющей стали (0,8–6,0 мм), алюминиевых сплавов (1,0–5,0 мм), бронзовых сплавов (1,0–3,0 мм) и стали (0,8–6,0 мм). Титановые и никелевые сплавы также применимы по запросу.
Допустимые размеры до 1200 мм (Ш) x 7000 мм (Д) x 1300 мм (В), однако ограничения могут различаться в зависимости от формы продукта.

  1. 2. Ноу-хау в области лазерной сварки

С момента своего основания 8 лет назад компания Kikukawa занимается сваркой различных материалов и изделий.Это углубило наше понимание лазерной сварки и укрепило ноу-хау, а также позволило нам изучить его ограничения.
Это включает в себя изобретение новых сварочных приспособлений и их методологию или компиляцию экспериментов по сварочной деформации внутри компании.
Например, согласно внутреннему исследованию, деформация при сварке нержавеющей стали может быть ограничена до 1/10 по сравнению со сваркой TIG.
Кроме того, сведение к минимуму обесцвечивания при сварке означает, что такая отделка, как осернение, сильно зависящая от цвета материала, может применяться к сложным и крупным изделиям.

  1. 3. Поиск решений

В дополнение к сварке волоконным лазером, Kikukawa имеет различное оборудование для гибки и другой обработки металлов. Сочетая это с мастерством Kikukawa, мы можем выбрать наиболее подходящую и эффективную методологию изготовления.

 

■KIKUKAWA и сварка волоконным лазером

Ранее считалось, что лучше всего сваривать нестальные материалы с помощью сварки TIG. Однако обеспечение необходимой прочности сварки означало необходимость обработки изделий для удаления сварочных прижогов и деформаций.Таким образом, качественная сварка является сложной, дорогостоящей и трудоемкой задачей. Кроме того, не будет преувеличением сказать, что успех изготовления панелей с двойным изгибом во многом зависит от сварки с минимальной деформацией.
Чтобы удовлетворить растущий спрос на изделия с двойным изгибом и высококачественную сварку, исследования Кикукавы привели к добавлению сварочного аппарата с волоконным лазером в 2010 году, что является редким решением в архитектурном сообществе металлоконструкций.
Среди различных сварочных аппаратов с волоконным лазером Kikukawa использует многорежимный* волоконный лазер.Ширина излучения многомодового лазера является одной из самых больших среди сварочных аппаратов с волоконным лазером и поэтому хорошо подходит для изготовления крупных архитектурных изделий. Многорежимный режим также позволяет сваривать бронзовые сплавы, распространенный материал Kikukawa.

*Многомодовый: В зависимости от мощности и формы лазера лазеры можно разделить на одномодовые и многомодовые. Излучение одномодовых лазеров составляет примерно 0,1 мм, тогда как многомодовые могут быть расширены до 0,45 мм ~ 2.0мм.

 

■Проконсультируйтесь с нами

В Кикукаве различные материалы, формы и размеры изготавливаются из металла с использованием различных машин; от резки, гибки до сварки. Комбинируя другие технологии обработки металлов и разрабатывая новые технологии, Kikukawa ответила на потребности, которые не могли быть удовлетворены с помощью предыдущих методов сварки. От консультации до возможности изготовления, пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам.

Для получения дополнительной информации о возможностях металлообработки нажмите здесь
https://www.kikukawa.com/en/order-metal/

Нажмите здесь, чтобы сделать запрос

Методы волоконной лазерной сварки для трехмерных деталей

Лазерная сварка — одно из старейших применений промышленной лазерной обработки материалов. В большинстве ранних применений лазерная сварка производила сварные швы более высокого качества, с большей производительностью и / или с меньшими затратами, чем другие процессы соединения, даже если свариваемые детали изначально были разработаны на основе другого процесса соединения.

Многое изменилось с первых дней лазерной сварки. Классы лазеров изменились. Лазерные источники теперь имеют более высокую мощность, разные длины волн и более широкий диапазон импульсных возможностей. Добавьте к этому новые разработки в области подачи луча, аппаратного и программного обеспечения для управления оборудованием, технологических датчиков и лучшего понимания процесса лазерной сварки.

Лазерная сварка включает фокусировку лазерного луча на поверхность соединяемых материалов. Ключевым преимуществом является малая область воздействия процесса из-за небольшого (несколько десятых миллиметра) размера сфокусированного лазерного луча.Хотя в целом это было верно на протяжении всей истории лазерной сварки, сегодня процесс контролируется с большей точностью и скоростью для получения сварных швов более высокого качества.

Важно отметить, что инженеры-конструкторы изучили возможности лазерной сварки и разрабатывают продукты, использующие уникальные преимущества лазерной сварки. К ним относятся низкое тепловложение, узкие зоны плавления и термического влияния, а также отличные механические свойства материалов, ранее трудно поддающихся сварке с использованием процессов, обеспечивающих больший подвод тепла к детали.В результате сварные швы становятся более прочными и косметически более привлекательными. Процессы их достижения требуют гораздо меньше времени на настройку и могут быть автоматизированы. В результате снижается себестоимость продукции. Все это еще больше расширило возможности лазерной сварки для новых конструкций изделий, особенно в последние несколько лет.

Волоконные лазеры стимулируют разработку новых продуктов

Предыдущие поколения лазерных источников, в том числе стержневые Nd:YAG (импульсные и непрерывные волны) и CO2-лазеры, были ограничены в сварочном применении либо из-за их длины волны, низкой средней мощности, либо из-за ограниченного отклика на высокоскоростные регуляторы.

Все это изменилось с появлением мощных волоконных лазеров непрерывного действия (CW) и квазинепрерывного излучения (QCW) с длиной волны, близкой к инфракрасной, и возможностью управления с высокой скоростью и высоким разрешением. Производители волоконных лазерных систем разработали новое оборудование, которое делает возможным применение новых продуктов.

Еще одна разработка – многоцелевая волоконно-лазерная система. Сегодняшние лазерные машины более гибкие, чем машины прошлого. В настоящее время эти системы обычно выполняют несколько лазерных операций, включая резку, сварку, сверление и маркировку, используя одну машину для одной детали или семейства деталей.Поскольку управление процессом является более точным, диапазон параметров процесса шире. Дополнительный контроль обеспечивает еще большую возможность лазерной сварки разнородных материалов.

Два класса волоконной лазерной сварки для различных потребностей в дизайне продукта

Автогенная сварка: Материалы соединяются без добавления дополнительных материалов, что требует высочайшего уровня крепления и подготовки соединения. Поскольку материал не добавляется, необходимо, чтобы свариваемые материалы оставались в тесном контакте во время процесса сварки.Любое значительное расслоение материалов может привести к неприемлемому профилю сварного шва или полному разрушению сварного соединения.

Крепление, обеспечивающее постоянную посадку сварного соединения, является ключом к успешной сварке волоконным лазером. Важным преимуществом являются сварные швы с исключительным косметическим видом. В некоторых случаях эти сварные швы почти идеально сочетаются с окружающим материалом. В зависимости от крепления и подгонки соединения некоторые сварные швы могут иметь небольшую вогнутость (что может быть неприемлемо для конструкций изделий, требующих усталостных свойств, аналогичных свойствам основного материала) или выпуклости.

Сварка с добавками: Материал добавляется к сварному соединению обычно в виде металлической проволоки или порошка. Три причины для добавления материала к сварному шву:

  1. Подгонка стыка : При добавлении дополнительного материала стык становится более устойчивым к несоответствию стыка. Приемлемые сварные швы могут быть получены из соединений с далеко не идеальной посадкой.
  2. Геометрия сварного шва : Добавление присадочного металла используется для контроля формы и размера сварного шва.Сохранение короны (выпуклой поверхности сварного шва) создает усиление, которое важно для соединений, требующих механической прочности и усталостной долговечности в общих характеристиках изделия.
  3. Разнородные металлы : Присадочный металл добавляется для облегчения сварки разнородных металлов и сплавов, которые в противном случае металлургически несовместимы.

Добавление проволоки или порошка к сварному соединению создает дополнительные параметры управления. Существуют продукты, в которых различия в микроструктуре металла значительны.Поэтому перед выбором класса сварного шва необходима тщательная оценка. Примером могут служить нержавеющие стали серии 300, которые требуют меньшего подвода тепла для уменьшения деформации сварных соединений. Это делает сварку волоконным лазером предпочтительным процессом для сварки тонких металлов, таких как нержавеющая сталь.

В других случаях процесс сварки требует добавления присадочного металла для контроля микроструктуры сварного соединения. В частности, можно сделать свариваемыми сварные швы из комбинаций разнородных металлов или сплавов, склонных к растрескиванию из-за образования хрупких интерметаллических соединений.Это достигается за счет добавления сплава, который дает состав металла сварного шва с лучшими механическими свойствами.

Изделия, разработанные с использованием волоконной лазерной сварки

Лазерная сварка успешно применяется во многих отраслях промышленности с использованием различных металлов, форм, размеров и объема компонентов. Некоторые важные отраслевые примеры перечислены ниже.

Аккумуляторная сварка

Литиевые аккумуляторы в электромобилях и многих электронных устройствах теперь используются для сварки волоконным лазером.Компоненты, проводящие электрический ток, изготовленные из медных или алюминиевых сплавов, соединяются с клеммами с помощью сварки волоконным лазером, чтобы соединить ряд ячеек в батарее.

Алюминиевые сплавы

, обычно серии 3000, и чистая медь свариваются лазером для создания электрического контакта с положительными и отрицательными клеммами аккумулятора. Полный спектр материалов и комбинаций материалов, используемых в батареях, которые являются кандидатами для новых процессов сварки с помощью волоконного лазера, представлен ниже.

Современные аккумуляторы для электромобилей рассчитаны на срок службы более 10 лет.Для обеспечения надежной работы в течение всего срока службы отдельные компоненты и элементы батареи соединяются многочисленными сварными швами. Последние достижения в технологии сварки волоконным лазером теперь позволяют эффективно сваривать такие соединения разнородных материалов, таких как алюминий, медь и другие материалы, с повторяемым качеством.

Соединения внахлест, встык и угловые сварные швы обеспечивают различные соединения внутри батареи. Приваривание материала лепестков к отрицательным и положительным клеммам создает электрический контакт пакета.Заключительный этап сварки сборки элемента, герметизация швов алюминиевых банок, создает барьер для внутреннего электролита.

Поскольку ожидается, что батарея будет надежно работать в течение 10 и более лет, эти лазерные сварные швы неизменно высокого качества. Вывод: доказано, что при правильном оборудовании и процессе лазерной сварки лазерная сварка стабильно обеспечивает высокое качество сварных швов алюминиевых сплавов серии 3000, которые имеют соединения в соединениях разнородных металлов.

Сварка деталей с прецизионной механической обработкой

Уплотнения, используемые на судах и химических нефтеперерабатывающих заводах, а также в фармацевтическом производстве, изначально были сварены методом ВИГ.Из-за их использования в чувствительных средах эти компоненты прецизионно обработаны и отшлифованы из жаропрочного и химически стойкого сплава на основе никеля. Размеры лотов обычно небольшие, а количество установок много.

Сборка этих компонентов была улучшена с помощью сварки волоконным лазером. Обоснованием для замены более раннего процесса роботизированной дуговой сварки сваркой волоконным лазером с использованием станка с четырехосевой декартовой координатой были: (1) неизменно более высокое качество лазерных сварных швов, (2) простота перехода от одной конфигурации компонента к другой, что сократило время настройки. , (3) автоматизация процесса лазерной сварки с использованием четырехосевого лазерного станка с ЧПУ повысила производительность при одновременном снижении затрат на сборку.

Герметичная сварка электронных корпусов

Герметичная электроника в медицинских устройствах, таких как кардиостимуляторы и другие электронные изделия, сделала сварку волоконным лазером предпочтительным процессом для применений, требующих высочайшей надежности. Недавний прогресс в процессе герметичной сварки позволил решить проблемы, связанные с лазерной сваркой и конечной точкой сварного шва, критической точкой при завершении герметичного соединения. Предыдущие методы лазерной сварки приводили к впадине в конечной точке при выключении лазерного луча, даже при снижении мощности лазера.Усовершенствованный контроль лазерного луча устраняет депрессию как в тонких, так и в глубоких сварных швах. Результатом является постоянная геометрия и отсутствие пористости в конечной точке с улучшенным внешним видом и более надежной герметичностью.

A: Обратите внимание, что этот сварной узел отличается эстетичным сварным соединением с волоконным лазером, герметичным и жестким. По всей окружности сборки имеется равномерный валик сварного шва без углубления в конечной точке
B: Сварной шов имеет нежелательное углубление в конечной точке, которое является местом для пористости, снижения прочности и неприемлемо с косметической точки зрения.
C: При использовании технологии Laserdyne SmartRamp™ углубления в точках сварки устраняются.

Аэрокосмическая сварка

Лазерная сварка аэрокосмических сплавов на основе никеля и титана требует контроля геометрии и микроструктуры сварного шва, включая минимизацию пористости и контроль размера зерна. Во многих аэрокосмических приложениях усталостные свойства сварного шва являются критическим критерием проектирования. По этой причине проектировщики почти всегда указывают, что поверхности сварки должны быть выпуклыми или слегка выпуклыми, чтобы усилить сварной шов.

Для этого в автоматизированном процессе используется присадочная проволока диаметром 1,2 мм. Добавление присадочной проволоки к стыковому соединению приводит к равномерной выпуклости как на верхнем, так и на нижнем валике сварного шва. Выбор сплава проволоки также влияет на механические свойства сварного шва, обеспечивая прочную микроструктуру сварного шва.

Волоконный лазер для высокотемпературной сварки аэрокосмических компонентов на основе никеля обеспечивает стабильное и прочное соединение. Сварные швы, отвечающие требованиям к геометрии и качеству для аэрокосмических применений, легко производятся.

Сварка разнородных металлов компонентов из листового металла

Возможность создавать изделия из различных металлов и сплавов значительно повышает гибкость проектирования и производства. Оптимизация свойств, таких как коррозионная стойкость, износостойкость и термостойкость готового изделия при одновременном управлении его стоимостью, является общей мотивацией для сварки разнородных металлов.

Соединение нержавеющей стали и оцинкованной (гальванизированной) стали является одним из примеров. Из-за своей превосходной коррозионной стойкости как нержавеющая сталь 304, так и углеродистая сталь с цинковым покрытием нашли широкое применение в таких разнообразных областях, как кухонная техника и авиационные компоненты.

Этот процесс сопряжен с некоторыми особыми проблемами, особенно потому, что цинковое покрытие может создавать серьезные проблемы с пористостью сварного шва. В процессе сварки энергия, которая плавит сталь и нержавеющую сталь, будет испарять цинк примерно при температуре 900⁰C, что значительно ниже температуры плавления нержавеющей стали.

Низкая температура кипения (испарения) цинка приводит к образованию пара в процессе сварки с замочной скважиной. Стремясь выйти из расплавленного металла, пары цинка могут попасть в затвердевающую сварочную ванну, что приведет к чрезмерной пористости сварного шва.В некоторых случаях пары цинка улетучиваются по мере затвердевания металла, что приводит к появлению пузырей или шероховатости поверхности сварного шва.

При правильном проектировании соединения и выборе параметров лазерного процесса можно легко получить косметический и механически надежный шов. Как показано ниже, верхняя и нижняя поверхности сварного шва внахлест из нержавеющей стали 304 толщиной 0,6 мм и оцинкованной стали толщиной 0,5 мм не имеют трещин, пористости или пузырей.

Верхний валик сварного шва из нержавеющей стали 304 и оцинкованной стали.Показана поверхность из нержавеющей стали.

Нижний валик (обратная сторона) сварного шва внахлестку из нержавеющей стали 304 и оцинкованной стали. Показана стальная поверхность.

Решения для волоконной лазерной сварки есть везде, и их будет больше

Лазерную сварку не следует считать «нетрадиционной», учитывая множество применений на протяжении многих лет. Теперь, благодаря волоконной лазерной сварке, новые продукты можно применять повсюду — в электронных корпусах, медицинских устройствах, транспортных средствах, на которых мы ездим, в самолетах, на которых мы летаем, в технологическом оборудовании и датчиках.Список почти бесконечен. Большинство прежних ограничений лазерной сварки больше не существуют или легко преодолеваются.

Хотя поначалу сварка волоконным лазером может показаться пугающей, неоднократно было продемонстрировано, что она позволяет разрабатывать новые продукты со значительным улучшением стоимости, качества и производительности. Поставщики лазерных систем с имеющимся инженерным персоналом теперь предлагают готовые решения. Это включает в себя не только станок, но и крепление и легко осваиваемые методы обработки.

Для получения дополнительной информации о сварке волоконным лазером напишите нам по адресу [email protected]

Ремонт пластика с помощью FiberFlex

Видеоволокно FiberFlex

FiberFlex — это уникальный ремонтный материал, который прилипает к любой пластиковой основе. Это не настоящий сварочный стержень, а скорее термопласт или термоплавкий клей.

Когда вы выполняете ремонт с помощью FiberFlex, вы фактически будете использовать тепло сварщика для нанесения клея.FiberFlex имеет очень прочную связь и армирован углеродными и стеклянными волокнами для исключительной прочности.

FiberFlex — очень популярный способ ремонта TPO (он же TEO, PP/EPDM), самого распространенного материала для автомобильных бамперов. Причина в том, что не существует двух абсолютно одинаковых TPO. В результате, наш сварочный пруток для ТПО серии R05 не будет точно соответствовать ни одному ТПО.

FiberFlex также можно использовать для ремонта практически любого пластика.Он также будет прилипать к уретанам и Xenoy. Если вы не уверены, какой тип пластика вы ремонтируете, попробуйте FiberFlex.

Поврежденная зона V-образной канавки

· Выровняйте внешнюю поверхность разрыва с помощью алюминиевой ленты 6481 или зажимов.

· Удалите пластмассу в форме широкой V-образной канавки на середине задней стороны детали с помощью прямошлифовальной машины с круглым бором для тяжелых условий эксплуатации 6122 или круглым резцом 6134-R.Вы хотите, чтобы V-образная канавка была шириной около 1-1 / 2 дюйма, когда вы закончите.

· Очень важно сделать пластик «зубчатым», отшлифовав V-образную канавку наждачной бумагой с зернистостью 50 или более крупной. Используйте низкоскоростную шлифовальную машину. Измельчение на высокой скорости приводит к расплавлению многих термопластов.

· С помощью шлифовальной машины DA с зернистостью 80 удалите краску в области вокруг V-образной канавки и по радиусу, плавно переходя в V-образную канавку. Это даст вам лучшую растушевку, когда вы будете готовиться к шлифованию FiberFlex.

Применить ФайберФлекс

· С помощью аппарата для безвоздушной сварки пластика, установленного на самую высокую температуру, используйте каплевидный наконечник 6031, чтобы расплавить сварочный стержень R10 FiberFlex на поверхность. Наилучшая адгезия достигается путем предварительного расплавления одной стороны конца стержня, а затем переворачивания стержня так, чтобы расплавленная часть прилипла к пластику. Отрежьте расплавленную часть ленты краем сварочного наконечника и распределите FiberFlex по V-образной канавке.Не пытайтесь расплавить основной материал вместе с FiberFlex. Ремонт с помощью Fiber-Flex похож на процесс пайки.

V-образная канавка и сварка на противоположной стороне

После того, как FiberFlex остынет с обратной стороны (можно принудительно охладить водой), повторите процесс V-образной канавки и сварки на противоположной стороне. Установите FiberFlex немного выше поверхности.FiberFlex также является наполнителем, который можно шлифовать.

Финишный песок

· После того, как FiberFlex полностью остынет, отшлифуйте наждачной бумагой с зернистостью 80 на шлифовальной машине DA на низкой скорости. Переходите к более тонкому зерну, заканчивая зернистостью 320.

· Заполните любые углубления большим количеством FiberFlex или тонким слоем наполнителя 2000 Flex Filler или 2020 Hardset Filler.

Компактный волоконно-лазерный сварочный аппарат

Лазерные микросварочные системы FiberStar серии 8600 — это быстрые, эффективные, портативные волоконные лазерные двигатели

с оптоволоконным креплением для высокоскоростной сварки и резки. Идеально подходит для процессов бесконтактной лазерной сварки, которые соединяют два одинаковых или некоторых разнородных металла.

Системы лазерной сварки FiberStar могут производить как точечную лазерную сварку (одиночный импульс), так и лазерную шовную сварку (многоимпульсные перекрывающиеся точки, включая герметичные лазерные швы), а также непрерывную волну (CW).

Системы серии FiberStar 8600 предлагают современную технологию лазерного резонатора, которая обеспечивает высокую пиковую мощность, оптимальную производительность и пропускную способность, более длительное время безотказной работы, повышенную электрическую эффективность и компактную конструкцию с воздушным охлаждением. Твердотельные диоды обеспечивают мгновенную мощность без необходимости «времени прогрева».

Лазерный источник представляет собой постоянно герметичную конструкцию, которая защищает от пыли и грязи, не требует регулировки, не имеет расходных частей и не требует технического обслуживания.Эти функции помогают обеспечить производительность систем FiberStar, обеспечивающую стабильную и однородную обработку материалов в течение многих лет эксплуатации.

Серия 8600 предлагает пользователям возможность легко интегрировать доставку оптоволоконного луча в высокоскоростные сборочные операции и/или системы перемещения, чтобы свести к минимуму или исключить контакт человека с компонентами.

Типичные приложения включают в себя:

Типичные приложения включают в себя:

  • Устройства медицинского устройства
  • Сварка Screm
  • Сварка шва
  • Форма Ремонт сварки
  • Micro Welding
  • Сварка аккумулятора
  • Комплектующие компьютеры
  • Аэрокосмический и электроника
  • Автомобильные и микро компоненты

System Platform

Integration Kit

Fiber генерация системы

Класс 4

Beam Delivery Презентация Fiber

Длина волны

1070NM

1070 нм

Выходная мощность в среднем

150 Watt / 300 Watt / 450 Watt

Polarization

Random

Стабильность выходной мощности

± 1%

Максимальная пиковая мощность

905 кВт / 3.0 кВт / 4,5 кВт

м 2

2

2.0 — 15.0

Импульсная длина

0,2 — 250 миллиметров
частота импульса 0,5 — 20 Гц
Mode Mode 1 — 25 импульсов

диаметр луча 1

> 25 микрон

Система охлаждения

Внутренний принудительный воздух/дополнительный внешний охладитель

Холодопроизводительность — время работы 900 82 24 часа / непрерывный

Настройка параметров

Внешний сенсорный экран

Импульс Профиль Профиль 2

Эксклюзивное интегрированное программное обеспечение

Память для программ

79 текстовых ячеек

Язык Опции дисплея

7

7

7

7

Английский

Двойной интегрированный

«Prodprint» Размеры
150 Вт, 300 Вт

450 ватт

24 «l x 12» W x 26 «H
610mm x 305mm x 660mm

29″ l x 12 «W x 29» H
737mm x 29 «H
737mm x 305mm x 737mm

прибл.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.