Грунт для сварки полуавтоматом: Сварочный грунт. Из чего состоит и как использовать.

Содержание

Сварочный грунт. Из чего состоит и как использовать.

Состав, напо­ми­на­ю­щий сва­роч­ный грунт впер­вые нача­ли при­ме­нять в 1920‑х годах на заво­дах ком­па­нии Ford. В даль­ней­шем, такой состав исполь­зо­ва­ли и при про­из­вод­стве самолётов.

Сва­роч­ный грунт нано­сит­ся перед свар­кой на «голый» металл сопря­га­е­мых поверх­но­стей, куда невоз­мож­но будет добрать­ся и сде­лать анти­кор­ро­зи­он­ную защи­ту после соеди­не­ния и сва­ри­ва­ния дета­лей. Его осо­бен­ность в том, что он сохра­ня­ет свои защит­ные свой­ства даже после нагре­ва сва­ри­ва­е­мых дета­лей, вокруг зоны сварки.

В этой ста­тье мы рас­смот­рим неко­то­рые осо­бен­но­сти его при­ме­не­ния и реко­мен­да­ции, кото­рые дают про­из­во­ди­те­ли автомобилей.

Из чего состоит и как действует сварочный грунт?

Сва­роч­ные грун­ты могут про­да­вать­ся в аэро­золь­ных бал­лон­чи­ках или в про­стой таре для нане­се­ния кистью. При пра­виль­ном нане­се­нии раз­ни­цы в созда­ва­е­мой защи­те нет. Более попу­ляр­ны сва­роч­ные грун­ты в аэро­золь­ных баллончиках.

У раз­ных про­из­во­ди­те­лей эти грун­ты име­ют раз­ный состав. Боль­шин­ство грун­тов содер­жат цинк. Есть, так­же, сва­роч­ные грун­ты с содер­жа­ни­ем меди (U‑POL, кото­рые очень хва­лят). Хоро­шие грун­ты содер­жат высо­кий про­цент этих метал­лов (до 95%).

Эти метал­лы исполь­зу­ют­ся, так как они более актив­ны, чем сталь и вза­и­мо­дей­ству­ет с кис­ло­ро­дом, обра­зуя окси­ды этих метал­лов, кото­рые защи­ща­ют сталь от рас­про­стра­не­ния кор­ро­зии. Полу­ча­ет­ся галь­ва­ни­че­ская защи­та ста­ли в месте грунтования.

Можно ли варить прямо по грунту?

Изна­чаль­но сва­роч­ный грунт исполь­зо­вал­ся при при­ме­не­нии кон­такт­ной свар­ки. Идея тако­ва, что­бы обра­бо­тать сопря­га­е­мые места дета­лей этим грун­том после чего соеди­нить их при помо­щи кон­такт­ной свар­ки. В этом слу­чае, грунт хоро­шо про­во­дит сва­роч­ный ток и оста­ёт­ся в месте соединения.

В даль­ней­шем этот грунт ста­ли при­ме­нять и при свар­ке полу­ав­то­ма­том (MIG/MAG). Одна­ко, при при­ме­не­нии с полу­ав­то­ма­том есть неко­то­рые тон­ко­сти. Рас­смот­рим неко­то­рые факты.

  • Неко­то­рые авто­про­из­во­ди­те­ли (к при­ме­ру, Honda) пре­ду­пре­жда­ет, что при свар­ке полу­ав­то­ма­том поверх цин­ко­обо­го­щён­но­го грун­та каче­ство и проч­ность сва­роч­но­го соеди­не­ния сни­жа­ет­ся. Сей­час при­ме­ня­ет­ся высо­ко­уг­ле­ро­ди­стая высо­ко­проч­ная сталь. Honda ста­ла изу­чать вли­я­ние  грун­та с цин­ком на такую сталь. Они обна­ру­жи­ли, что цинк вли­я­ет на сва­роч­ный про­цесс, в осо­бен­но­сти когда нане­се­но мно­го цин­ко­со­дер­жа­ще­го грун­та в зону свар­ки. Ком­па­ния Honda реко­мен­ду­ет при исполь­зо­ва­нии свар­ки MIG/MAG, что­бы зона свар­ки оста­ва­лась чистой, без каких-либо грун­тов, а уже после свар­ки защи­тить шов от кор­ро­зии над­ле­жа­щим образом.
  • Дру­гим аргу­мен­том про­тив исполь­зо­ва­ния сва­роч­но­го грун­та непо­сред­ствен­но в зоне свар­ки явля­ет­ся то, что он испа­ря­ет­ся, так как тем­пе­ра­ту­ра в зоне свар­ки дости­га­ет око­ло 1400 гра­ду­сов по Цель­сию. В тех­ни­че­ских харак­те­ри­сти­ках сва­роч­ных грун­тов ука­зы­ва­ет­ся мак­си­маль­ная тем­пе­ра­ту­ра исполь­зо­ва­ния в 500 гра­ду­сов по Цель­сию. Испа­ря­ясь, грунт выде­ля­ет высо­ко­ток­сич­ные веще­ства, что без вен­ти­ля­ции и спе­ци­аль­но­го респи­ра­то­ра может нане­сти вред здоровью.
  • Про­фес­си­о­наль­ные свар­щи­ки зна­ют, что оцин­ко­ван­ное покры­тие луч­ше уда­лить перед свар­кой, так как оно может вли­ять на проч­ность свар­но­го шва, а цин­ко­со­дер­жа­щие грун­ты, полу­ча­ет­ся, вно­сят в зону свар­ки сно­ва цинк, не счи­тая допол­ни­тель­ных доба­вок грун­та (к при­ме­ру, бин­де­ра), кото­рые не луч­шим обра­зом вли­я­ют на каче­ство сварки.

Мно­гие масте­ра, при­ме­ня­ю­щие сва­роч­ный грунт при свар­ке полу­ав­то­ма­том, грун­ту­ют весь «голый» металл в местах сопря­же­ния пане­лей, а в зоне свар­ки счи­ща­ют покры­тие. Таким обра­зом, сва­роч­ный грунт выпол­ня­ет свою глав­ную функ­цию. Он защи­ща­ет места, к кото­рым после свар­ки невоз­мож­но добрать­ся для обра­бот­ки анти­кор­ро­зи­он­ны­ми сред­ства­ми, при этом выдер­жи­ва­ет высо­кую тем­пе­ра­ту­ру вокруг зоны свар­ки, не отсла­и­ва­ясь и не испа­ря­ясь. Сва­роч­ный шов (или отдель­ные стеж­ки или точ­ки) мож­но обра­бо­тать над­ле­жа­щим обра­зом после окон­ча­ния сварки.

Нанесение грунта

Перед при­ме­не­ни­ем нуж­но, что­бы металл был чистым и обез­жи­рен­ным. Для улуч­ше­ния адге­зии, на метал­ле долж­ны быть рис­ки (P120-P240). Вне зави­си­мо­сти от того, буде­те Вы варить пря­мо по грун­ту или буде­те его исполь­зо­вать толь­ко вокруг зоны свар­ки, слой грун­та дол­жен нано­сить­ся очень тон­кий. Обыч­но нано­сит­ся 2 тон­ких ров­ных слоя, с меж­с­лой­ной суш­кой после нане­се­ния пер­во­го слоя. Рас­пы­лять нуж­но на рас­сто­я­нии 25–30 см. При близ­ком рас­пы­ле­нии слой может полу­чить­ся слиш­ком тол­стым. Через 10–20 минут после нане­се­ния грун­та, мож­но начи­нать сварку.

Эффективность сварочного грунта

Сва­роч­ные грун­ты раз­ных про­из­во­ди­те­лей не один раз тести­ро­ва­лись неза­ви­си­мы­ми спе­ци­а­ли­ста­ми, что­бы опре­де­лить их эффективность.

Тести­ро­ва­ния на анти­кор­ро­зи­он­ные свой­ства обыч­но осу­ществ­ля­ют­ся воз­дей­стви­ем мно­го­крат­ных рас­пы­ле­ний вод­но-соле­во­го соста­ва на защи­щён­ную поверх­ность. Такие воз­дей­ствия про­во­дят­ся в тече­ние несколь­ких недель. Боль­шин­ство сва­роч­ных грун­тов пока­за­ли свою эффективность.

Печа­тать статью

Ещё интересные статьи:

Сварочный грунт. Особенности применения - Авто журнал КарЛазарт

Сварочный грунт. Особенности применения

Состав, напо­ми­на­ю­щий сва­роч­ный грунт впер­вые нача­ли при­ме­нять в 1920‑х годах на заво­дах ком­па­нии Ford. В даль­ней­шем, такой состав исполь­зо­ва­ли и при про­из­вод­стве само­лё­тов.

Сва­роч­ный грунт нано­сит­ся перед свар­кой на «голый» металл сопря­га­е­мых поверх­но­стей, куда невоз­мож­но будет добрать­ся и сде­лать анти­кор­ро­зи­он­ную защи­ту после соеди­не­ния и сва­ри­ва­ния дета­лей. Его осо­бен­ность в том, что он сохра­ня­ет свои защит­ные свой­ства даже после нагре­ва сва­ри­ва­е­мых дета­лей, вокруг зоны свар­ки.

В этой ста­тье мы рас­смот­рим неко­то­рые осо­бен­но­сти его при­ме­не­ния и реко­мен­да­ции, кото­рые дают про­из­во­ди­те­ли авто­мо­би­лей.

Из чего состоит и как действует сварочный грунт?

Сва­роч­ные грун­ты могут про­да­вать­ся в аэро­золь­ных бал­лон­чи­ках или в про­стой таре для нане­се­ния кистью. При пра­виль­ном нане­се­нии раз­ни­цы в созда­ва­е­мой защи­те нет. Более попу­ляр­ны сва­роч­ные грун­ты в аэро­золь­ных бал­лон­чи­ках.

У раз­ных про­из­во­ди­те­лей эти грун­ты име­ют раз­ный состав. Боль­шин­ство грун­тов содер­жат цинк. Есть, так­же, сва­роч­ные грун­ты с содер­жа­ни­ем меди (U‑ POL , кото­рые очень хва­лят). Хоро­шие грун­ты содер­жат высо­кий про­цент этих метал­лов (до 95%).

Эти метал­лы исполь­зу­ют­ся, так как они более актив­ны, чем сталь и вза­и­мо­дей­ству­ет с кис­ло­ро­дом, обра­зуя окси­ды этих метал­лов, кото­рые защи­ща­ют сталь от рас­про­стра­не­ния кор­ро­зии. Полу­ча­ет­ся галь­ва­ни­че­ская защи­та ста­ли в месте грун­то­ва­ния.

Можно ли варить прямо по грунту?

Изна­чаль­но сва­роч­ный грунт исполь­зо­вал­ся при при­ме­не­нии кон­такт­ной свар­ки. Идея тако­ва, что­бы обра­бо­тать сопря­га­е­мые места дета­лей этим грун­том после чего соеди­нить их при помо­щи кон­такт­ной свар­ки. В этом слу­чае, грунт хоро­шо про­во­дит сва­роч­ный ток и оста­ёт­ся в месте соеди­не­ния.

В даль­ней­шем этот грунт ста­ли при­ме­нять и при свар­ке полу­ав­то­ма­том ( MIG / MAG ). Одна­ко, при при­ме­не­нии с полу­ав­то­ма­том есть неко­то­рые тон­ко­сти. Рас­смот­рим неко­то­рые фак­ты.

  • Неко­то­рые авто­про­из­во­ди­те­ли (к при­ме­ру, Honda) пре­ду­пре­жда­ет, что при свар­ке полу­ав­то­ма­том поверх цин­ко­обо­го­щён­но­го грун­та каче­ство и проч­ность сва­роч­но­го соеди­не­ния сни­жа­ет­ся. Сей­час при­ме­ня­ет­ся высо­ко­уг­ле­ро­ди­стая высо­ко­проч­ная сталь. Honda ста­ла изу­чать вли­я­ние грун­та с цин­ком на такую сталь. Они обна­ру­жи­ли, что цинк вли­я­ет на сва­роч­ный про­цесс, в осо­бен­но­сти когда нане­се­но мно­го цин­ко­со­дер­жа­ще­го грун­та в зону свар­ки. Ком­па­ния Honda реко­мен­ду­ет при исполь­зо­ва­нии свар­ки MIG / MAG , что­бы зона свар­ки оста­ва­лась чистой, без каких-либо грун­тов, а уже после свар­ки защи­тить шов от кор­ро­зии над­ле­жа­щим обра­зом.
  • Дру­гим аргу­мен­том про­тив исполь­зо­ва­ния сва­роч­но­го грун­та непо­сред­ствен­но в зоне свар­ки явля­ет­ся то, что он испа­ря­ет­ся, так как тем­пе­ра­ту­ра в зоне свар­ки дости­га­ет око­ло 1400 гра­ду­сов по Цель­сию. В тех­ни­че­ских харак­те­ри­сти­ках сва­роч­ных грун­тов ука­зы­ва­ет­ся мак­си­маль­ная тем­пе­ра­ту­ра исполь­зо­ва­ния в 500 гра­ду­сов по Цель­сию. Испа­ря­ясь, грунт выде­ля­ет высо­ко­ток­сич­ные веще­ства, что без вен­ти­ля­ции и спе­ци­аль­но­го респи­ра­то­ра может нане­сти вред здо­ро­вью.
  • Про­фес­си­о­наль­ные свар­щи­ки зна­ют, что оцин­ко­ван­ное покры­тие луч­ше уда­лить перед свар­кой, так как оно может вли­ять на проч­ность свар­но­го шва, а цин­ко­со­дер­жа­щие грун­ты, полу­ча­ет­ся, вно­сят в зону свар­ки сно­ва цинк, не счи­тая допол­ни­тель­ных доба­вок грун­та (к при­ме­ру, бин­де­ра), кото­рые не луч­шим обра­зом вли­я­ют на каче­ство свар­ки.

Мно­гие масте­ра, при­ме­ня­ю­щие сва­роч­ный грунт при свар­ке полу­ав­то­ма­том, грун­ту­ют весь «голый» металл в местах сопря­же­ния пане­лей, а в зоне свар­ки счи­ща­ют покры­тие. Таким обра­зом, сва­роч­ный грунт выпол­ня­ет свою глав­ную функ­цию. Он защи­ща­ет места, к кото­рым после свар­ки невоз­мож­но добрать­ся для обра­бот­ки анти­кор­ро­зи­он­ны­ми сред­ства­ми, при этом выдер­жи­ва­ет высо­кую тем­пе­ра­ту­ру вокруг зоны свар­ки, не отсла­и­ва­ясь и не испа­ря­ясь. Сва­роч­ный шов (или отдель­ные стеж­ки или точ­ки) мож­но обра­бо­тать над­ле­жа­щим обра­зом после окон­ча­ния свар­ки.

Нанесение грунта

Перед при­ме­не­ни­ем нуж­но, что­бы металл был чистым и обез­жи­рен­ным. Для улуч­ше­ния адге­зии, на метал­ле долж­ны быть рис­ки ( P120-P240 ). Вне зави­си­мо­сти от того, буде­те Вы варить пря­мо по грун­ту или буде­те его исполь­зо­вать толь­ко вокруг зоны свар­ки, слой грун­та дол­жен нано­сить­ся очень тон­кий. Обыч­но нано­сит­ся 2 тон­ких ров­ных слоя, с меж­с­лой­ной суш­кой после нане­се­ния пер­во­го слоя. Рас­пы­лять нуж­но на рас­сто­я­нии 25–30 см. При близ­ком рас­пы­ле­нии слой может полу­чить­ся слиш­ком тол­стым. Через 10–20 минут после нане­се­ния грун­та, мож­но начи­нать свар­ку.

Эффективность сварочного грунта

Сва­роч­ные грун­ты раз­ных про­из­во­ди­те­лей не один раз тести­ро­ва­лись неза­ви­си­мы­ми спе­ци­а­ли­ста­ми, что­бы опре­де­лить их эффек­тив­ность.

Тести­ро­ва­ния на анти­кор­ро­зи­он­ные свой­ства обыч­но осу­ществ­ля­ют­ся воз­дей­стви­ем мно­го­крат­ных рас­пы­ле­ний вод­но-соле­во­го соста­ва на защи­щён­ную поверх­ность. Такие воз­дей­ствия про­во­дят­ся в тече­ние несколь­ких недель. Боль­шин­ство сва­роч­ных грун­тов пока­за­ли свою эффек­тив­ность.

Грунт сварочный

Сварочный грунт. Особенности применения

Состав, напо­ми­на­ю­щий сва­роч­ный грунт впер­вые начали при­ме­нять в 1920-х годах на заво­дах ком­па­нии Ford. В даль­ней­шем, такой состав исполь­зо­вали и при про­из­вод­стве само­лё­тов.

Сва­роч­ный грунт нано­сится перед свар­кой на «голый» металл сопря­га­е­мых поверх­но­стей, куда невоз­можно будет добраться и сде­лать анти­кор­ро­зи­он­ную защиту после соеди­не­ния и сва­ри­ва­ния дета­лей. Его осо­бен­но­сть в том, что он сохра­няет свои защит­ные свой­ства даже после нагрева сва­ри­ва­е­мых дета­лей, вокруг зоны сварки.

В этой ста­тье мы рас­смот­рим неко­то­рые осо­бен­но­сти его при­ме­не­ния и реко­мен­да­ции, кото­рые дают про­из­во­ди­тели авто­мо­би­лей.

Из чего состоит и как действует сварочный грунт?

Сва­роч­ные грунты могут про­да­ваться в аэро­золь­ных бал­лон­чи­ках или в про­стой таре для нане­се­ния кистью. При пра­виль­ном нане­се­нии раз­ницы в созда­ва­е­мой защите нет. Более попу­лярны сва­роч­ные грунты в аэро­золь­ных бал­лон­чи­ках.

У раз­ных про­из­во­ди­те­лей эти грунты имеют раз­ный состав. Боль­шин­ство грун­тов содер­жат цинк. Есть, также, сва­роч­ные грунты с содер­жа­нием меди (U-POL, кото­рые очень хва­лят). Хоро­шие грунты содер­жат высо­кий про­цент этих метал­лов (до 95%).

Эти металлы исполь­зу­ются, так как они более активны, чем сталь и вза­и­мо­дей­ствует с кис­ло­ро­дом, обра­зуя оксиды этих метал­лов, кото­рые защи­щают сталь от рас­про­стра­не­ния кор­ро­зии. Полу­ча­ется галь­ва­ни­че­ская защита стали в месте грун­то­ва­ния.

Можно ли варить прямо по грунту?

Изна­чально сва­роч­ный грунт исполь­зо­вался при при­ме­не­нии кон­такт­ной сварки. Идея такова, чтобы обра­бо­тать сопря­га­е­мые места дета­лей этим грун­том после чего соеди­нить их при помощи кон­такт­ной сварки. В этом слу­чае, грунт хорошо про­во­дит сва­роч­ный ток и оста­ётся в месте соеди­не­ния.

В даль­ней­шем этот грунт стали при­ме­нять и при сварке полу­ав­то­ма­том (MIG/MAG). Однако, при при­ме­не­нии с полу­ав­то­ма­том есть неко­то­рые тон­ко­сти. Рас­смот­рим неко­то­рые факты.

  • Неко­то­рые авто­про­из­во­ди­тели (к при­меру, Honda) пре­ду­пре­ждает, что при сварке полу­ав­то­ма­том поверх цин­ко­обо­го­щён­ного грунта каче­ство и проч­но­сть сва­роч­ного соеди­не­ния сни­жа­ется. Сей­час при­ме­ня­ется высо­ко­уг­ле­ро­ди­стая высо­ко­проч­ная сталь. Honda стала изу­чать вли­я­ние грунта с цин­ком на такую сталь. Они обна­ру­жили, что цинк вли­яет на сва­роч­ный про­цесс, в осо­бен­но­сти когда нане­сено много цин­ко­со­дер­жа­щего грунта в зону сварки. Ком­па­ния Honda реко­мен­дует при исполь­зо­ва­нии сварки MIG/MAG, чтобы зона сварки оста­ва­лась чистой, без каких-либо грун­тов, а уже после сварки защи­тить шов от кор­ро­зии над­ле­жа­щим обра­зом.
  • Дру­гим аргу­мен­том про­тив исполь­зо­ва­ния сва­роч­ного грунта непо­сред­ственно в зоне сварки явля­ется то, что он испа­ря­ется, так как тем­пе­ра­тура в зоне сварки дости­гает около 1400 гра­ду­сов по Цель­сию. В тех­ни­че­ских харак­те­ри­сти­ках сва­роч­ных грун­тов ука­зы­ва­ется мак­си­маль­ная тем­пе­ра­тура исполь­зо­ва­ния в 500 гра­ду­сов по Цель­сию. Испа­ря­ясь, грунт выде­ляет высо­ко­ток­сич­ные веще­ства, что без вен­ти­ля­ции и спе­ци­аль­ного респи­ра­тора может нане­сти вред здо­ро­вью.
  • Про­фес­си­о­наль­ные свар­щики знают, что оцин­ко­ван­ное покры­тие лучше уда­лить перед свар­кой, так как оно может вли­ять на проч­но­сть свар­ного шва, а цин­ко­со­дер­жа­щие грунты, полу­ча­ется, вно­сят в зону сварки снова цинк, не счи­тая допол­ни­тель­ных доба­вок грунта (к при­меру, бин­дера), кото­рые не луч­шим обра­зом вли­яют на каче­ство сварки.

Мно­гие мастера, при­ме­ня­ю­щие сва­роч­ный грунт при сварке полу­ав­то­ма­том, грун­туют весь «голый» металл в местах сопря­же­ния пане­лей, а в зоне сварки счи­щают покры­тие. Таким обра­зом, сва­роч­ный грунт выпол­няет свою глав­ную функ­цию. Он защи­щает места, к кото­рым после сварки невоз­можно добраться для обра­ботки анти­кор­ро­зи­он­ными сред­ствами, при этом выдер­жи­вает высо­кую тем­пе­ра­туру вокруг зоны сварки, не отсла­и­ва­ясь и не испа­ря­ясь. Сва­роч­ный шов (или отдель­ные стежки или точки) можно обра­бо­тать над­ле­жа­щим обра­зом после окон­ча­ния сварки.

Нанесение грунта

Перед при­ме­не­нием нужно, чтобы металл был чистым и обез­жи­рен­ным. Для улуч­ше­ния адге­зии, на металле должны быть риски (P120-P240). Вне зави­си­мо­сти от того, будете Вы варить прямо по грунту или будете его исполь­зо­вать только вокруг зоны сварки, слой грунта дол­жен нано­ситься очень тон­кий. Обычно нано­сится 2 тон­ких ров­ных слоя, с меж­с­лой­ной суш­кой после нане­се­ния пер­вого слоя. Рас­пы­лять нужно на рас­сто­я­нии 25–30 см. При близ­ком рас­пы­ле­нии слой может полу­читься слиш­ком тол­стым. Через 10–20 минут после нане­се­ния грунта, можно начи­нать сварку.

Эффективность сварочного грунта

Сва­роч­ные грунты раз­ных про­из­во­ди­те­лей не один раз тести­ро­ва­лись неза­ви­си­мыми спе­ци­а­ли­стами, чтобы опре­де­лить их эффек­тив­но­сть.

Тести­ро­ва­ния на анти­кор­ро­зи­он­ные свой­ства обычно осу­ществ­ля­ются воз­дей­ствием мно­го­крат­ных рас­пы­ле­ний водно-соле­вого состава на защи­щён­ную поверх­но­сть. Такие воз­дей­ствия про­во­дятся в тече­ние несколь­ких недель. Боль­шин­ство сва­роч­ных грун­тов пока­зали свою эффек­тив­но­сть.

Сварочный грунт — бортжурнал Nissan Maxima QX 1996 года на DRIVE2

Поделюсь опытом использования сварочных грунтов. Я их использую для защиты скрытых поверхностей при сварке деталей внахлест. В отличии от других покрытий сварочный грунт обгорает минимально (но всеже обгорает), не воспламеняестся, механические нагрузки не переносит (ногтем можно соскрести), проводит ток (актуально при контакной сварке), потенциально обладает хорошими антикоррозионными свойствами из-за присутствия цинка в составе. Варить полуавтоматом по сварочному грунту я бы не советовал — место самой сварки желательно зачищать до металла.Итак какие грунты я использовал:Body welding primer — спрей черного цвета, самый дешевый, отвратительно проваривается, неравномерно наносится. Мне не понравился.U-pol Weld Primer, PCWP — немного дороже body, самый большой объем баллона, сам грунт серебристый, достаточно жидкий — для нормального покрытия требуется несколько слоев с межслойной сушкой, иначе будут подтеки, в итоге этот грунт требует больше времени для сушки. Неплохой эконом вариант.3M 50410 — раза в 1,5-2 дороже предыдущего, серебристого цвета, отлично и густо без подтеков наносится, быстро сохнет. Оптимальный вариант по качеству/стоимости. Вообще продукция этой конторы всегда качественная, ребята зачастую не выпускают полной линейки продукции, а делают лишь то что у них хорошо получается

U-pol Weld #2 — самый дорогой из грунтов, дороже 3M в 1,5 раза (сейчас в пару раз дешевле), баллон немного большего объема чем предыдущий, по качеству покрытия идентичен/чуть лучше 3M.

слева направо по возрастанию цены

Из того что еще видел, но не попробовал — wurth и hi-gear.На тестовой пластине с одной стороны ставил точку на зачищенную область. Слева на право 3M 50410, U-pol Weld Primer PCWP, 1К акрил из баллона:

Акрил с обеих сторон начал горение, достаточно обширная область вздулась, минимальным механическим воздействием подгоревшая область обнажает голый металл

U-pol Weld Primer, PCWP — металл оголен только на сварной точке, несмотря на потемнение, вокруг точки сохраняется покрытие механически схожее с с основным3M 50410 — минимальный ореол вокруг точки сварки, покрытие сохранило механическую прочность

Наглядно видно, что при сварке внахлест обработанные сварочным грунтом детали практически не имеют с внутренней стороны оголенного металла. Тестовая пластинагод спустя.

Сварочный грунт. Год спустя — бортжурнал Nissan Maxima QX 1996 года на DRIVE2

Начало ТУТТестовая пластина пролежала полтора года на улице под козырьком. Отсутствие механического воздействия, минимальные прямые осадки и полный температурный режим. Можно считать что условия хранения пластины один в один, как в любой скрытой полости авто. Напомню участников теста:3M 50410, U-pol Weld Primer PCWP, 1К акрил из баллона.

Итак что у нас получилось:

3M 50410 — ржавчина в местах где грунт обгорел и где нанесены царапины также местами видна желтизна ржавчины и на загрунтованной поверхности.

U-pol Weld Primer PCWP — ржавчина в местах где грунт обгорел и где нанесены царапины, на загрунтованной поверхности практически нет следов коррозии.

1К акрил — ржавчина в местах где грунт обгорел и где нанесены царапины, т.к. участок обгоревшего покрытия больше чем у сварочных грунтов ореол ржавчины у сварочной точки оч. большой, на лицо более глубокая степень окисления металла.

Неокрашенные полоски пластины покрылись серьезным слоем ржавчины — как видим из теста, любое лкп защитит металл от окисления, если нет агрессивной хим. среды и механический воздействий. Однако место сварки на приваренной детали уже просто так не покрасить и в данном случае в разы меньшая обгораемость/негорючесть сварочного грунта позволяет минимизировать очаги окисления при сварке.Целиком грунтовать деталь сварочным грунтом наверное нецелесообразно экономически. Внутреннюю сторону деталей я обычно покрываю эпоксидником, после разметки сварочный точек зачищаю до голого металла и покрываю оголенный металл сварочным грунтом. В данном тесте грунт от U-pol, несмотря на меньшую стоимость, явно побеждает 3M по стойкости к коррозии.

Сварочный грунт — logbook Nissan Maxima QX 1996 on DRIVE2

Поделюсь опытом использования сварочных грунтов. Я их использую для защиты скрытых поверхностей при сварке деталей внахлест. В отличии от других покрытий сварочный грунт обгорает минимально (но всеже обгорает), не воспламеняестся, механические нагрузки не переносит (ногтем можно соскрести), проводит ток (актуально при контакной сварке), потенциально обладает хорошими антикоррозионными свойствами из-за присутствия цинка в составе. Варить полуавтоматом по сварочному грунту я бы не советовал — место самой сварки желательно зачищать до металла.Итак какие грунты я использовал:Body welding primer — спрей черного цвета, самый дешевый, отвратительно проваривается, неравномерно наносится. Мне не понравился.U-pol Weld Primer, PCWP — немного дороже body, самый большой объем баллона, сам грунт серебристый, достаточно жидкий — для нормального покрытия требуется несколько слоев с межслойной сушкой, иначе будут подтеки, в итоге этот грунт требует больше времени для сушки. Неплохой эконом вариант.3M 50410 — раза в 1,5-2 дороже предыдущего, серебристого цвета, отлично и густо без подтеков наносится, быстро сохнет. Оптимальный вариант по качеству/стоимости. Вообще продукция этой конторы всегда качественная, ребята зачастую не выпускают полной линейки продукции, а делают лишь то что у них хорошо получается

U-pol Weld #2 — самый дорогой из грунтов, дороже 3M в 1,5 раза (сейчас в пару раз дешевле), баллон немного большего объема чем предыдущий, по качеству покрытия идентичен/чуть лучше 3M.

слева направо по возрастанию цены

Из того что еще видел, но не попробовал — wurth и hi-gear.На тестовой пластине с одной стороны ставил точку на зачищенную область. Слева на право 3M 50410, U-pol Weld Primer PCWP, 1К акрил из баллона:

Акрил с обеих сторон начал горение, достаточно обширная область вздулась, минимальным механическим воздействием подгоревшая область обнажает голый металл

U-pol Weld Primer, PCWP — металл оголен только на сварной точке, несмотря на потемнение, вокруг точки сохраняется покрытие механически схожее с с основным3M 50410 — минимальный ореол вокруг точки сварки, покрытие сохранило механическую прочность

Наглядно видно, что при сварке внахлест обработанные сварочным грунтом детали практически не имеют с внутренней стороны оголенного металла. Тестовая пластинагод спустя.

Сварочный грунт. Особенности применения

Итак, процесс сварки закончен, теперь необходимо придать изделию законченный и аккуратный вид. Сразу после окончания сварки нужно провести зачистку для того чтобы устранить рыхлость и скопление различных частиц.

После того как все качественно зачищено, нужно обезжирить поверхность ацетоном, обезвредить спиртом и, прогревая поверхность промышленным феном, обработать металл преобразователем ржавчины.

Когда все вышеперечисленные этапы пройдены, то можно приступать к выравниванию поверхностей шпатлевкой, при необходимости, а также наносить грунт.

Грунтовка металла

Грунтование напоминает окрашивание, так как ее нужно наносить в несколько слоев, а между слоями просушивать около 20 минут. Грунт наносят с помощью применения пистолета-распылителя, который имеет диаметр дюзы 1,4 мм, а давление воздуха должно быть примерно около 2,5-3 атм.

Давайте рассмотрим как наносится грунтовка.

Первый слой грунтовки называется опылочным. Он наносится на сухую обезжиренную и обеспыленную поверхность плавными продольными движениями с сохранением расстояния примерно в 30-40 см, но нужно следить за тем, чтобы точка возврата пистолета была за пределами детали, которая окрашивается.

Во время нанесения первого слоя появляется едва заметный слой грунта, который очень необходим для того, чтобы связь грунта с поверхностью была хорошей. В зависимости от типа и густоты грунта промежуточная сушка составляет 5-10 минут.

После опылочного слоя следует полусухой. Он наносится также как первый, только более интенсивно и соответственно, сушка будет дольше и составлять около 20 минут. После полусухого слоя следует полумокрый. Он полностью закупоривает поверхность, сушка в этом случае составляет около 15 минут.

После полусухого слоя идет последний мокрый слой. Он заливает полностью поверхность и заполняет промежутки и неровности. После последнего слоя необходимо полностью высушить грунт. После полного высыханию можно перейти к подготовке поверхности к покраске.

Подготовка к покраске изделия

Чтобы подготовить поверхность, которая загрунтована, к покраске, наносится проявочный слой грунта, дают просохнуть, и с помощью наждачной бумаги, вместе с водой обрабатывается поверхность до полного исчезновения проявочного грунта.
Такая процедура нужна для полной ликвидации всех неровностей грунта, для того чтобы придать поверхности гладкость. Затем таким же способом происходит придавание матовости поверхности. После такой обработки данная поверхность промывается, просушивается, обезжиривается и обеспыливается. После этого можно окрашивать поверхность.

Окрашивание металлических изделий

Металлическая поверхность изделий происходит с помощью использования специально предназначенного для этого дела пистолета-распылителя, который имеет диаметр дюзы примерно 1 мм, при этом давление составляет около 2 атм.
Краска на изделия наносится также, как и грунтовка, но в этом случае необходимо следить и учитывать различные изгибы изделия, а также различные другие сложности рельефа. Так как неправильное и невнимательное окрашивание может привести к появлению потеков.
При этом нельзя использовать слишком густую краску, так как это чревато появлению толстого слоя нанесения краски и образования так называемой корки, которую потом нельзя устранить даже полировкой. А слишком жидкая краска может не урыть все поверхность, а также неожиданно образовать потеки в том месте, где вы не ожидали.

Чтобы добиться качественной покраски, краску нужно сначала процедить через специальную воронку с ситечком, а если такого приспособления нет, то можно использовать горлышко бутылки и через капрон процедить.

Очень важно, чтобы в помещении, где происходит окрашивание, не было пыли, иначе краска ляжет неровным слоем и с буграми. Когда вы нанесли уже последний слой краски, то изделию нужно дать просохнуть в течение 2 часов, чтобы она могла равномерно загустеть, а дальше уже можно повышать температуру воздуха для того чтобы ускорить процесс высыхания.

Для того чтобы увеличивать температуру, лучше пользоваться статическими электронагревателей типа инфракрасных излучателей спиральных обогревателей или мощных галогенных ламп. А вот если вы будете пользоваться тепловыми вентиляторами, то он будет циркулировать воздух, а значит, это увеличит риск попадания пыли и других частиц. Газовые горелки применять крайне не рекомендуется, так как они могут привести к пожару и копоти.

После того, как изделие окрашено, можно приступить к полировке поверхности изделия или нанесению лака.

Подготовка к полировке и нанесению лакового покрытия

Чтобы подготовить окрашенную поверхность к нанесению лакового покрытия, для начала ее необходимо очень тщательно и внимательно обработать наждачной бумаги, используя при этом большое количество воды. Данную обработку нужно совершать круговыми движениями, чтобы добиться однородной матовой поверхности.

После этого поверхность промывается водой, просушивается, обезжиривается и обеспыливается. После этих манипуляций можно наносить лак.

Нанесение лакового покрытия

В принципе, лак наносится также, как грунт и краска. В данном случае применяется пистолет-распылитель, который имеет диаметр дюзы около 1 мм. Только данный процесс сложнее окрашивания тем, что тяжело отследить неожиданное появление потека.
После этого, также как в случае окрашивания, нужно просушить поверхность, предварительно выдержав ее 1-2 часа при комнатной температуре. Даже после того, как поверхность полностью высохнет, лаку нужно еще время для приобретения окончательной твердости (2-3 суток в зависимости от типа используемого лака). После можно перейти к полировке. Тут нужно знать, что некоторые разновидности лаков, обладающие высокой пластичностью и обеспечивающие достаточно ровное и глянцевое покрытие, абсолютно не подлежат полировке. Следовательно наносить такие лаки нужно очень аккуратно, иначе есть риск образования «сорности» на поверхности.

Полировка

Полировка окрашенной либо лакированной поверхности в основном производится при помощи наждачной бумаги Р1200-Р1500 и обильного количества воды. Этот процесс необходим для выравнивания поверхности и удаления микрочастиц, которые оседают на поверхности при высыхании. Следующий этап — использование специальной полировочной машинки с мягкой насадкой, на которую наносятся специальные полировочные составы, для черновой, промежуточной и финишной обработки поверхности. При этом важно соблюдать основное правило — лучше меньше, чем больше.

Особенности применения кислотного грунта

От качества покраски автомобиля зависит, насколько он будет защищен от разрушения коррозией. Но цветная покраска является финишным слоем, нанесенным на грунт. Первый слой грунта наносится на сам каркас машины и является первичным этапом обработки. Таким является протравливающий или кислотный грунт. Используя его, можно избежать сварочных работ.

В чем особенность состава?

Для борьбы со ржавчиной кислотная грунтовка является сильным средством, поскольку она способна полностью её уничтожить. Желая соблюдать технологию обработки автомобиля, лучше отдавать предпочтение дорогому кислотному грунту.

На сварные швы состав лучше нанести кистью, а вот большую площадь металлического покрытия лучше обработать методом распыления.

Кислотный грунт представляет собой смесь фосфорной кислоты и цинка, он является первичным и распыляется непосредственно на голый металл. Перед тем как его нанести, поверхность металла требуется обезжирить, чтобы убрать остатки коррозии. Высыхает кислотный грунт в течение пятнадцати минут при температуре 20 градусов.

После высыхания необходимо обработать поверхность выравнивающим акриловым грунтом. На старую шпаклевку наносить такой состав не стоит, только на чистый металл. При наличии старых покрытий используют эпоксидный грунт.

Во всех случаях применения кислотного грунта он должен перекрываться двухкомпонентным грунтом-наполнителем. Только после этого доступно нанесение дополнительной шпаклевки, вторичной грунтовки и покраски. На кислотное покрытие нельзя наносить ничего, кроме изолирующего грунта. Протравливающая грунтовка является одним из средств обработки машины для защиты кузова из металла от коррозии. Используют такой состав также для защиты от коррозии сварочных швов.

Кислотный протравливающий грунт обладает следующими отличительными качествами:

  • устойчив к воздействию солей и влаги;
  • отличается износостойкостью;
  • защищает от любого негативного внешнего воздействия.

На видео: чем отличается эпоксидный грунт от кислотного.

Подготовка кузова к грунтовке

Малейшие повреждения кузова автомобиля могут разрушать металл. Грунтовка является промежуточным звеном между металлическим корпусом и финальным слоем покраски на поверхности транспортного средства. Неправильно подобранный состав приводит к проседанию краски, поэтому экономить на покупке такого материала не стоит. Подготовка кузова автомобиля к грунтованию включает в себя:

  • очистку рабочей поверхности;
  • обезжиривание материала под грунтовку;
  • подготовку средств индивидуальной защиты для работы с кислотной грунтовкой.

Если наносить слой с помощью аэрозоля в баллончике, то покрытие получается более ровным, чем если это делать с помощью кисти. Кислотный слой наносится только после полного обезжиривания, проверяемого при помощи чистой салфетки.

Кроме того, нужно подготовить все необходимое для нанесения грунтовки:

  • аэрозольный баллончик для нанесения грунтовки;
  • краскопульт;
  • кисть;
  • резиновые перчатки и респиратор;
  • специальную одежду, а также обувь.

Методы нанесения кислотного грунта

Наносить такой состав можно следующими способами:

  • с помощью кисти;
  • методом распыления аэрозолем;
  • окунуть металл в раствор грунтовки;
  • электроосаждением;
  • распылением с помощью электричества.

Способ окунания в грунтовку применим только в заводских условиях. Работая с кислотными грунтовками, необходимо соблюдать меры предосторожности, чтобы не отравиться химическими компонентами. Такой грунт наносится до покраски кузова машины. Шлифовка может предполагаться в составе, но он может быть и нешлефующим.

Результат работы при нанесении грунтовки всецело зависит от мастерства исполнителя. Нанесенный защитный слой кислотной грунтовки на металлическую поверхность надежно защитит ее от ржавчины.

В составе кислотного материала содержится поливинил-бутилен, защищающий металл от коррозии. Состав может наноситься на такие металлические поверхности:

  • алюминиевые;
  • из хромированной стали;
  • оцинкованные стальные;
  • из нержавеющей стали;
  • стальные.

На кислотную основу нельзя наносить материалы, изготовленные на полиэфирной основе. Кислота токсична, поэтому, распыляя спрей, требуется использовать средства защиты. Уже спустя час после нанесения кислотной грунтовки можно приступать к финальной обработке.

Что еще нужно знать?

Многие СТО практикуют нанесение кислотного грунта на поверхность кузова авто, предназначенных под покраску. Такая процедура обработки получила название «вош праймер». В результате кислотного грунтования состав сохраняет свои свойства в течение двух суток после смешивания двух компонентов. Нанесение двухкомпонентного автомобильного грунта проводится поэтапно. Металл просыхает в течение двух часов.

Реактивный грунт рекомендуется шлифовать зернистой шкуркой.

Учитывая уязвимость поверхности автомобиля, к выбору грунтовки для защиты от коррозии нужно подходить ответственно. Если этот материал некачественный, то краска начинает проседать, и поверхность автомобиля теряет свою привлекательность. Автомобильный грунт имеет хорошую адгезию с кузовом.

Грунтовки делятся на:

Наиболее популярная из них (для защиты металла) имеет в своем составе два компонента. Кислотный грунт обязательно перекрывается двухкомпонентным грунтом-наполнителем. Такие составы отличаются высокой износостойкостью, отлично наносится на металлическую поверхность. Благодаря обработке автомобилей удается приостановить распространение ржавчины на их кузове. Особой отличительной чертой кислотной грунтовки является возможность нанесения шлифовки. В случае, когда на поверхности кузова автомобиля имеются дефекты, шлифовка не проводится.

Как грунтовать кислотным грунтом (2 видео)


Разновидности и особенности применения кислотного грунта

Помимо антикоррозионного действия, основным свойством материала выступает высокий уровень адгезии (сцепления поверхностей). Грунт получил свое название из-за того, что его затвердевание происходит за счет действия кислоты.

Особенность нанесения состава

Грунтовка — средство, достаточно хорошо оберегающее металл от негативных воздействий окружающей среды. При выборе этого материала нужно обращать внимание на производителей и не гнаться за дешевизной.

Важно! Рекомендуется при нанесении состава на большую часть автомобильного кузова применять аэрозольный метод, а швы от сварки обрабатывать кистью.

Распыление производится непосредственно на металлическую поверхность, лишенную какой-либо защиты. Перед этим выполняется процедура обезжиривания, смысл которой заключается в устранении очагов коррозии.

Для затвердевания грунтовки достаточно 15 минут при условии, что температура воздуха будет составлять примерно +20 °C. Нужно подождать, пока состав полностью высохнет, после этого выполнить обработку поверхности выравнивающим акриловым грунтом.

Важно! Этот состав рекомендуется наносить исключительно на чистый металл. Старую шпаклевку желательно убрать. Если по каким-то причинам сделать это нельзя, следует использовать эпоксидный грунт.

Наносить на кислотный грунт дополнительный слой шпатлевки и вторичной грунтовки можно только после обработки поверхности двухкомпонентным наполнителем, а уже затем необходимо приступать к покраске.

Характерные черты кислотного протравливающего грунта:

  • устойчивость к воздействию влаги и агрессивных материалов, присутствующих в почве;
  • защита от механических воздействий извне;
  • долговечность.

Виды кислотных грунтов для авто

Существуют различные типы грунтовок, применяемые для обработки кузова автомобиля. Вот основные из них:

  1. Реактивный грунт (Wash primer). Грунтовку подобного типа наносят на чистый металл тонким слоем толщиной в 8 – 13 микрон. После этого кузов обрабатывают акриловым материалом. Wash primer используется в качестве основы для нанесения последующих слоев.
  2. Self-Etch primer. Этот материал — наполняющий кислотный грунт, в состав которого входит цинк. Предназначается для сглаживания неровностей обрабатываемой поверхности и улучшения сцепления с другими средствами. Сначала кислота вступает в реакцию с металлом, затем формируется защитная пленка благодаря высохшим полимерам и антикоррозийным веществам.
  3. Однокомпонентный кислотный грунт. Материал не требует добавления активатора. Наносится на поверхность из аэрозольного баллона или краскопульта одним тонким слоем. После высыхания его следует покрыть акриловой наполняющей грунтовкой с отвердителем.
  4. Двухкомпонентный кислотный грунт. Перед использованием материал соединяют с активатором, после чего наносят одним, двумя или тремя слоями (зависит от рекомендаций производителя). Перерывы составляют приблизительно 5 минут в условиях комнатной температуры.

Подготовка кузова к грунтовке

Необходимо тщательно соблюдать технологию на всех этапах. Основные из них:

  1. Подготовка помещения, в котором будут выполняться работы.
  2. Очистка поверхности транспортного средства от грязи и пыли.
  3. Осмотр авто, подбор краски.
  4. Защита от воздействия краски элементов кузова, не нуждающихся в обработке.
  5. Обезжиривание поверхности, шлифование с применением абразивных материалов.
  6. Нанесение шпатлевки.
  7. Создание покрытия, препятствующего коррозии.

В процессе очистки и обезжиривания предпочтительнее использовать кисть или аэрозоль в баллончике. В последнем случае покрытие получается более ровным. Затем можно наносить кислотный слой.

  • респиратор;
  • рабочая одежда и обувь;
  • перчатки.

Оголенное металлическое покрытие кузова автомобиля подвергается коррозионной опасности и, как правило, не способно противостоять даже незначительным повреждениям. Грунтовка, нанесенная на каркас транспортного средства, выступает в качестве промежуточного звена между металлическим корпусом и краской.

Важно! Неправильно подобранный или некачественный состав грунта нередко приводит к дефектам лакокрасочного покрытия.

Методы нанесения кислотного грунта

Обрабатывать кузов авто можно несколькими способами:

  1. С применением кисти.
  2. Посредством распыления аэрозоля.
  3. С помощью погружения металла в раствор грунтовки.
  4. Путем распыления с использованием электричества.
  5. Электроосаждением. Процесс основан на принципе электрофореза. Изделие, которое нуждается в покраске, помещается в емкость и выступает в качестве заряженного элемента цепи (положительного или отрицательного).

Важно! Окунание в грунтовку применимо исключительно в заводских условиях.

При работе с кислотными грунтами следует придерживаться определенных мер предосторожностей, поскольку в их состав входят небезопасные химические компоненты.

Грунт наносится до покраски и может как шлифоваться, так и не подвергаться этой процедуре. Применение качественных материалов, строгое соблюдение порядка выполнения процедур и квалификация исполнителя непосредственным образом влияют на уровень защищенности обработанного кузова от коррозии.

Предотвратить возникновение ржавчины помогает поливинил-бутилен, входящий в состав применяемых материалов. Грунтом покрывают поверхности из:

  • алюминия;
  • нержавеющей стали;
  • обычного металла;
  • оцинкованной стали.

к содержанию ↑

Примеры кислотных грунтовок

В процессе работе над кузовом авто используются различные материалы. Следует иметь в виду, что ожидаемый результат можно получить только с помощью средств, которые оправдали себя на практике. К ним относятся:

  • Фосфатирующий реактивный грунт DUR 1:1;
  • Body 960 Wash Primer;
  • Radex CR 1+1 с активатором;
  • Reoflex Washprimer 2K 1+1;
  • Mobihel Primer.

Фосфатирующий реактивный грунт DUR 1:1

Это средство российского производства:

  • быстро высыхает;
  • надежно закрепляется на кузове;
  • защищает металл от коррозии.

В материале нет хроматов (солей хромовой кислоты). Затвердевание происходит при помощи реактивного катализатора, который входит в комплект.

Body 960 Wash Primer

Этот двухкомпонентный грунт наносят на детали из нержавеющего или оцинкованного материала, алюминиевые и гальванизированные. Перед применением средство смешивают с отвердителем, после чего покрывают поверхность слоем приблизительно в 10 микрон.

  • быстрая сушка;
  • нет нужды в шлифовке;
  • возможность наносить на него любые двухкомпонентные материалы (кроме тех, в состав которых входит полиэстер).

к содержанию ↑

Radex CR 1+1 с активатором

Этот кислотный протравливающий грунт из двух компонентов достаточно эффективно предохраняет корпус автомобиля от ржавчины. Помимо самого средства, в комплекте есть отвердитель Radex CR Activator. Объем — 1 л, как и самой грунтовки. Перед применением их смешивают в пропорции 1:1.

Средство хорошо зарекомендовало себя при обработке металлических частей авто, в том числе оцинкованных и новых поверхностей. Грунт прочно закрепляется на каркасе и препятствует проникновению ржавчины.

Reoflex Washprimer 2K 1+1

Используется при восстановлении лакокрасочного покрытия кузова или тогда, когда оно отсутствует. Толщина слоя составляет примерно 10 микрон. Время высыхания — 15 минут при температуре 20 °C. В комплекте с этой фосфатирующей грунтовкой идет кислотный отвердитель.

Mobihel Праймер

Этот первичный однокомпонентный грунт хорошо защищает кузов от коррозии. Наносят на обычный или оцинкованный металл, изделия из алюминия путем распыления. Перед этим смешивают с разбавителем в соотношении 5:1 (5 частей грунта и 1 разбавителя). Высыхает в течение часа при 20 °C, после наносятся следующие материалы.

Важно! Грунт Mobihel Праймер не совместим с полиэфирной шпатлевкой.

Заключение

Предназначение кислотного грунта — подготовить металлическую поверхность авто к покраске и защитить от коррозии. После этого требуется вторичная обработка. В то же время химические свойства материала позволяют эффективно защищать каркас авто от воздействия соли и влаги.

0 0 голос

Рейтинг статьи

токопроводящий грунт для сварки, обработка металла грунтом перед сваркой

В 1920-х годах арсенал сварщиков пополнился необычным средством – сварочным грунтом. Впервые его начали использовать для автомобилей Ford, а потом при производстве самолётов и других сложных устройств. Так как их эксплуатация проходит в самых разных природных условиях, такое необычное антикоррозийное средство помогает решить ряд важных проблем.

Что это такое?

Сварочный грунт не имеет никакого отношения к земляным работам, это токопроводящий состав, который используется для сварки. Для того чтобы технические устройства, например, автомобили, были устойчивы к коррозии металла, на все детали предпочтительно наносить антикоррозийные средства. Это касается даже мест, которые проходят сварку. Однако часто полученные стыки оказываются труднодоступны для последующей обработки, поэтому и был придуман сварочный грунт.

Состав средства может отличаться у разных производителей. Чаще всего для основы используют цинк или медь. Популярные аэрозоли U-POL, которые очень хвалят автолюбители, как раз содержат большое количество цинка.

Надо сказать, что вне зависимости от марки хороший сварочный грунт должен содержать от 80 до 95% металла в составе. В противном случае он вряд ли справится со своими антикоррозийными функциями. Используются именно эти металлы, потому что они более активны, чем сталь, и при взаимодействии с кислородом образуют оксидный слой. Такой гальванический слой и защищает металл от коррозийных процессов.

Для чего нужен?

Основная отличительная черта сварочного грунта – его устойчивость к нагреванию. Он позволяет сначала обработать детали, а уже потом их соединять между собой. При этом все свойства грунта нанесённого состава сохраняются после вмешательства высоких температур.

Как и у любого материала, у сварочного грунта есть свои минусы. По утверждению специалистов компании Honda, после нанесения цинкового грунта на высокоуглеродистую сталь качество и прочность сварочного соединения уменьшаются. В первую очередь на это влияет толщина слоя, а также тип металла, в группе риска оказываются MIG-сварки с электрозаклёпками. В любом случае рекомендуется не злоупотреблять этим средством и использовать его только там, где действительно проблематично защитить швы после сварки и прилегающие поверхности, которые при этом подвергаются нагреву.

Обычно это места между листов в нахлёстных соединениях, внутренние поверхности труб и других скрытых полостей.

Ещё одна актуальная область применения – это временная защита отремонтированных элементов при длительном ремонте. Очень часто бывает так, что одна часть «долгостроя» успевает испортиться до того, как будет доделано остальное, и покрашен весь автомобиль. То есть хозяину придётся возвращаться к началу и исправлять возникшие повреждения. Тонкий слой грунта позволяет не беспокоиться об этом и защищает металл до момента покраски.

Как наносить?

Наносится сварочный грунт непосредственно перед сваркой на поверхности, которые планируется соединить. Перед этим должна быть проведена обработка металла – он должен быть в итоге чистым и обезжиренным. Лучше всего сделать на металле риски, тогда будет лучше адгезия.

Сейчас составы сварочного грунта, как правило, выпускаются в виде аэрозолей. Распылять его стоит на расстоянии 25-30 см – тогда слой получится достаточно тонким. Это важно, так как в этом случае сварка будет хорошо проходить через грунт. Однако если вы распыляете его вокруг зоны сварки, а не на ней непосредственно, толщина уже не так важна.

Чем меньше расстояние от аэрозоля до поверхности, тем толще слой.

Иногда вместо аэрозолей используют обычные упаковки в виде тары для лакокрасочных материалов. В таком случае вам потребуется кисточка подходящего размера для деталей, требующих обработки. Наилучший вариант – наносить два тонких слоя. Обязательно при этом подождите, пока не высохнет первый слой, а уже потом наносите следующий. Время высыхания сварочного грунта – 10-20 минут. Сразу после того, как высох второй слой, можно начинать сварку.

О применении сварочного грунта при сборке автомобиля смотрите далее.

Сварочный грунт - база знаний Kuzovnoy.Ru

Как известно, сварочные швы и другие места сварки являются наиболее поражаемыми коррозией областями. Что, если по каким-то причинам вы не хотите или не можете делать антикоррозийную обработку данных мест после проведения ремонтных работ? В такой ситуации вам поможет сварочный грунт.

Сварочный грунт – специальный токопроводящий состав, защищающий металл от ржавления.

Принцип защитного действия сварочного грунта

Качественный грунт содержит в своем составе до 95 % цинка. Вместо цинка некоторые производители используют медь. Цинк и медь - более химически активные металлы, нежели сталь. При их взаимодействии с кислородом образуется оксидная пленка. Она настолько плотная, что не пропускает кислород, предотвращая его взаимодействие с металлом. Именно это и позволяет избежать образования коррозии.

Техника нанесения сварочного грунта

Использование грунта при контактной сварке позволяет добиться качественной защиты и прочного соединения. При этом грунт наносится на всю поверхность сопрягаемых изделий. Наносить грунт можно методом распыления или кисточкой. Необходимо следить, чтобы слой был не слишком толстым. Как правило, при распылении наносят два тонких слоя.

Однако при сварке полуавтоматом есть некоторые особенности, которые следует учитывать при использовании данного материала.

Согласно техническим характеристикам максимальная температура использования сварочного грунта составляет 500 °C, а температура в зоне сварки полуавтоматом достигает 1400 °C. При такой температуре грунт испаряется, выделяя высокотоксичные вещества. Таким образом, чтобы не нанести серьезный вред здоровью, необходимо дополнительно использовать средства защиты органов дыхания.

Опытные сварщики знают, что при сваривании оцинкованное покрытие значительно ослабляет место шва. Для этого его удаляют с поверхности в области сваривания на сопрягаемых деталях. Нужно помнить, что покрывая полностью свариваемые поверхности сварочным грунтом, можно значительно снизить прочность шва, используя для сварки полуавтомат. Рекомендуется наносить сварочный грунт полностью на обе детали, а место сопряжения зачистить до голого металла. После проведения сварочных работ такие швы подлежат стандартной антикоррозийной обработке.

Заключение

Сварочный грунт показал свои эффективные защитные антикоррозионные свойства при использовании контактной сварки. В случае использования полуавтомата рекомендуется обычная антикоррозионная обработка в области сопряжения деталей.

особенности применения и техника нанесения

Сварка — надежный метод соединения металлических деталей, позволяющий создавать самые разнообразные конструкции из любых металлов и сплавов. Однако, сварка всегда снижает устойчивость обрабатываемых материалов к коррозии, поэтому, чтобы не отказываться от нее, придуманы способы защиты металла от разрушения. Один из таких способов — использовать сварочный грунт, о котором и будет рассказываться далее.

 

Что такое сварочный грунт?

Этот материал впервые использовали более 100 лет назад на производстве автомобилей. То, что любой металл после сварочных работ нужно обрабатывать защитными составами — не секрет. Иначе швы никак не защитить, и они начнут разрушаться гораздо быстрее, чем сами детали. Поэтому было придумано множество химических материалов и методов, применяющихся для защиты швов.

Однако, с антикоррозийными средствами тоже возникали трудности. Иногда швы получались настолько тонкими и сложными, что их просто было нельзя полноценно обработать. Потому придуман антикоррозийный состав, который наносится на место соединения не после создания шва, а до, и при высоких температурах не разрушается. Так началось использование грунта для сварки.

В составе могут оказаться разные компоненты, так как производители могут придумывать собственную рецептуру, однако, для основы в большинстве случаев будет использован цинк или медь. Вне зависимости от того, каковы будут остальные компоненты, от 80 до 95% состава всегда будет занимать базовый металл. Только так средство сможет выполнить антикоррозийные функции, ведь цинк и медь — это именно те активные металлы, которые легко образуют защитный оксидный слой при нагревании.

Сварочный грунт защищает швы от коррозии

Особенности применения

Вопрос о том, можно ли варить по грунту, когда он только начинал применяться, не возникал. Ведь он и создавался, чтобы использоваться именно для контактной сварки, так как обладает хорошими токопроводящими свойствами и не остается на месте соединения.

Но потом его использовали и при варке полуавтоматом, и оказалось, что в этом случае процесс требует иного подхода. Дело в температурном режиме, так как максимальная температура, при которой может использоваться сварочный грунт — 500 °C. Но температура сварки полуавтоматом может достигать 1400 °C. Такую температуру средство не выдержит, отслоится, испарится и выделит очень токсичные вещества. А сварщикам в этот момент нужно использовать усиленную защиту для органов дыхания.

Также известно, что место шва слабнет при сварке, если у него есть оцинкованное покрытие. Поэтому если будет использоваться полуавтомат, то грунт нужно наносить на детали полностью, но исключать при этом место будущего шва. А после сварки уже обработать само место сварки обычными антикоррозийными составами. Этого будет достаточно для полноценной защиты.

Важно!

При использовании полуавтоматической сварки грунт наносится на всю деталь, кроме места будущего шва, так как соединение не получится достаточно прочным и качественным. После проведения сварки грунт наносится на место соединения.

Как правильно наносить

Чтобы цинковый грунт смог выполнить свои функции, его нужно не только правильно выбрать, но и правильно нанести. Сначала металл обезжиривается, на него можно нанести риски для лучшего проникновения состава.

Средство наносится ровным слоем на всю поверхность деталей, которые будут соединяться друг с другом. Нанести состав можно методом распыления или просто кистью. Слой не должен быть слишком толстым и обязательно равным во всех частях деталей. При распылении обычно наносится два тонких слоя, один после высыхания другого. Каждый слой сохнет не более 20 минут, после высыхания второго можно сразу начинать сварочные работы. Чтобы сделать тонкий слой грунта, нужно распылять состав на расстоянии не менее 15 см.

Сварочный грунт — отличное средство, которое защищает металлы от коррозии, и дополнительно укрепляет место сварного шва. Но это только в том случае, если средство качественное и нанесено правильно, а меры предосторожности с его использованием соблюдены.

Грунт для сварки полуавтоматом - Яхт клуб Ост-Вест

Грунт-спрей с цинком APP для сварки (400мл) антикоррозийный токопроводящий

Грунт-спрей с цинком AUTON серый (520мл) антикоррозионный

Грунт-спрей с цинком BODY 425 для сварки (400мл) черный ZINC SPOT

Грунт-спрей с цинком KUDO KU-230 серый (520мл) 1К цинконаполненный токопроводящий

Грунт-спрей с цинком U-POL WELD#2 для сварки (500мл) серебристый

Грунт-спрей с цинком Wurth ЦИНК (400мл) серый (антикоррозийная защита металла) цинк-спрей

Грунт-спрей с цинком ZRC AC для сварки (400мл) антикоррозийный токопроводящий

U-POL WELD/AL WELD 2 грунт провариваемый с цинком, спрей 450мл. Это уникальный и незаменимый грунт при проведении сварочных работ. Вы знаете, что когда выполняются сварочные работы, металл зачищается до состояния голого металла. После сварки, металл,если его не обработать по технологии, очень быстро начинает ржаветь, особенно с районе сварочных точек и швов. А как быть в скрытых полостях, например при замене арок задних крыльев или порогов? До сварки грунтовать нельзя, а после уже доступа нет. Вот тут и решается проблема с помощью токопроводящего антикоррозионного грунта U-POL WELD 2. Перед сварочными работами обезжириваем антисиликоном голый металл. В 1-2 слоя с межслоевой выдержкой 5-10 мин. наносим токопроводящий грунт на открытый металл. Сварочные работы рекомендуется выполнять через 60 мин. после нанесения последнего слоя грунта для сварки. После окончания сварки, нужно только нанести антикор в скрытые полости – металл ржаветь не будет.

Сварочный грунт

Сварочный грунт

Хома » 26 фев 2013, 20:43

даже если вы делаете что-то плохое, делайте это хорошо

Re: Сварочный грунт

Юрий » 26 фев 2013, 22:43

Re: Сварочный грунт

Хома » 27 фев 2013, 08:09

даже если вы делаете что-то плохое, делайте это хорошо

Re: Сварочный грунт

Хома » 27 фев 2013, 09:59

даже если вы делаете что-то плохое, делайте это хорошо

Re: Сварочный грунт

Юрий » 27 фев 2013, 13:24

Re: Сварочный грунт

RIDEREU » 01 мар 2013, 23:38

Re: Сварочный грунт

Хома » 02 мар 2013, 08:50

даже если вы делаете что-то плохое, делайте это хорошо

Re: Сварочный грунт

Хома » 02 мар 2013, 10:37

даже если вы делаете что-то плохое, делайте это хорошо

Re: Сварочный грунт

Хома » 02 мар 2013, 12:03

даже если вы делаете что-то плохое, делайте это хорошо

Re: Сварочный грунт

RIDEREU » 02 мар 2013, 22:41

✅ Сварочный грунт. Особенности применения

Вебсварка

Сварочные грунты — опыт работы

Suhoi 29 Авг 2013

Не нашел темы про сварочные грунты. А опыт уже есть и наверняка не у меня одного.
Предлагаю консолидировать его тут.
Занимаюсь восстановлением своего авто Минсубиши Паджеро 2, на форуме Паджероводов один человек посоветовал использовать сварочный грунт 3M. (на оcнове цинка).
Проверил на практике (и дуговой сваркой и полуавтоматом), отличная штука этот грунт. правда не дешевая.
По крайней мере он не горит, не обгорает и контакт улучшает (даже масса на обработанном участке не искрит). А как на счет защиты от ржавчины — покажет время, но я думаю цинк тут очень к стати.
Единственный минус, (если не считать цену) это то что данная краска очень легко сдирается с поверхности (хотя я все обезжирbвал бензином).

Резюме: данный грунт надо использовать для защиты деталей свариваемых «Внахлёст» причем с большим напуском, потому , что другую защиту от коррозии в этом месте не сделать. Если применять в других местах, то обязательно грунт покрывать чем то другим, для защиты от механических повреждений.

ЗЫ ни какой рекламы, пишу для общего развития форума.

Рудольф Шнапс 30 Авг 2013

Я как раз сталкивался с такой же проблемой, но решение мненикто не подсказал.
Спасибо за информацию.

Порывшись в интернете, нашёл ещё вот такой сварочный грунт хорошо известной греческой фирмы Body .Думаю, что этот подешевле 3М будет/
Сообщение отредактировал АВН: 01 Сентябрь 2013 12:49

мутный 30 Авг 2013

Leoned 01 Сен 2013

Suhoi 01 Сен 2013

А после сварки швы чем промазываете? Насколько я слышал именно сварочные швы в первую очередь подвержены коррозии. Может есть какие спецсоставы, краски?

Bот такой Zink-грунт есть,она наносится после сваривания
ЗЫ я не пользовался, практики нету.

Сварочный грунт

Как известно, сварочные швы и другие места сварки являются наиболее поражаемыми коррозией областями. Что, если по каким-то причинам вы не хотите или не можете делать антикоррозийную обработку данных мест после проведения ремонтных работ? В такой ситуации вам поможет сварочный грунт.

Сварочный грунт – специальный токопроводящий состав, защищающий металл от ржавления.

Принцип защитного действия сварочного грунта

Качественный грунт содержит в своем составе до 95 % цинка. Вместо цинка некоторые производители используют медь. Цинк и медь — более химически активные металлы, нежели сталь. При их взаимодействии с кислородом образуется оксидная пленка. Она настолько плотная, что не пропускает кислород, предотвращая его взаимодействие с металлом. Именно это и позволяет избежать образования коррозии.

Техника нанесения сварочного грунта

Использование грунта при контактной сварке позволяет добиться качественной защиты и прочного соединения. При этом грунт наносится на всю поверхность сопрягаемых изделий. Наносить грунт можно методом распыления или кисточкой. Необходимо следить, чтобы слой был не слишком толстым. Как правило, при распылении наносят два тонких слоя.

Однако при сварке полуавтоматом есть некоторые особенности, которые следует учитывать при использовании данного материала.

Согласно техническим характеристикам максимальная температура использования сварочного грунта составляет 500 °C, а температура в зоне сварки полуавтоматом достигает 1400 °C. При такой температуре грунт испаряется, выделяя высокотоксичные вещества. Таким образом, чтобы не нанести серьезный вред здоровью, необходимо дополнительно использовать средства защиты органов дыхания.

Опытные сварщики знают, что при сваривании оцинкованное покрытие значительно ослабляет место шва. Для этого его удаляют с поверхности в области сваривания на сопрягаемых деталях. Нужно помнить, что покрывая полностью свариваемые поверхности сварочным грунтом, можно значительно снизить прочность шва, используя для сварки полуавтомат. Рекомендуется наносить сварочный грунт полностью на обе детали, а место сопряжения зачистить до голого металла. После проведения сварочных работ такие швы подлежат стандартной антикоррозийной обработке.

Заключение

Сварочный грунт показал свои эффективные защитные антикоррозионные свойства при использовании контактной сварки. В случае использования полуавтомата рекомендуется обычная антикоррозионная обработка в области сопряжения деталей.


Сварочный грунт. Особенности применения

Состав, напо­ми­на­ю­щий сва­роч­ный грунт впер­вые нача­ли при­ме­нять в 1920‑х годах на заво­дах ком­па­нии Ford. В даль­ней­шем, такой состав исполь­зо­ва­ли и при про­из­вод­стве само­лё­тов.

Сва­роч­ный грунт нано­сит­ся перед свар­кой на «голый» металл сопря­га­е­мых поверх­но­стей, куда невоз­мож­но будет добрать­ся и сде­лать анти­кор­ро­зи­он­ную защи­ту после соеди­не­ния и сва­ри­ва­ния дета­лей. Его осо­бен­ность в том, что он сохра­ня­ет свои защит­ные свой­ства даже после нагре­ва сва­ри­ва­е­мых дета­лей, вокруг зоны свар­ки.

В этой ста­тье мы рас­смот­рим неко­то­рые осо­бен­но­сти его при­ме­не­ния и реко­мен­да­ции, кото­рые дают про­из­во­ди­те­ли авто­мо­би­лей.

Из чего состоит и как действует сварочный грунт?

Сва­роч­ные грун­ты могут про­да­вать­ся в аэро­золь­ных бал­лон­чи­ках или в про­стой таре для нане­се­ния кистью. При пра­виль­ном нане­се­нии раз­ни­цы в созда­ва­е­мой защи­те нет. Более попу­ляр­ны сва­роч­ные грун­ты в аэро­золь­ных бал­лон­чи­ках.

У раз­ных про­из­во­ди­те­лей эти грун­ты име­ют раз­ный состав. Боль­шин­ство грун­тов содер­жат цинк. Есть, так­же, сва­роч­ные грун­ты с содер­жа­ни­ем меди (U‑ POL , кото­рые очень хва­лят). Хоро­шие грун­ты содер­жат высо­кий про­цент этих метал­лов (до 95%).

Эти метал­лы исполь­зу­ют­ся, так как они более актив­ны, чем сталь и вза­и­мо­дей­ству­ет с кис­ло­ро­дом, обра­зуя окси­ды этих метал­лов, кото­рые защи­ща­ют сталь от рас­про­стра­не­ния кор­ро­зии. Полу­ча­ет­ся галь­ва­ни­че­ская защи­та ста­ли в месте грун­то­ва­ния.

Можно ли варить прямо по грунту?

Изна­чаль­но сва­роч­ный грунт исполь­зо­вал­ся при при­ме­не­нии кон­такт­ной свар­ки. Идея тако­ва, что­бы обра­бо­тать сопря­га­е­мые места дета­лей этим грун­том после чего соеди­нить их при помо­щи кон­такт­ной свар­ки. В этом слу­чае, грунт хоро­шо про­во­дит сва­роч­ный ток и оста­ёт­ся в месте соеди­не­ния.

В даль­ней­шем этот грунт ста­ли при­ме­нять и при свар­ке полу­ав­то­ма­том ( MIG / MAG ). Одна­ко, при при­ме­не­нии с полу­ав­то­ма­том есть неко­то­рые тон­ко­сти. Рас­смот­рим неко­то­рые фак­ты.

  • Неко­то­рые авто­про­из­во­ди­те­ли (к при­ме­ру, Honda) пре­ду­пре­жда­ет, что при свар­ке полу­ав­то­ма­том поверх цин­ко­обо­го­щён­но­го грун­та каче­ство и проч­ность сва­роч­но­го соеди­не­ния сни­жа­ет­ся. Сей­час при­ме­ня­ет­ся высо­ко­уг­ле­ро­ди­стая высо­ко­проч­ная сталь. Honda ста­ла изу­чать вли­я­ние грун­та с цин­ком на такую сталь. Они обна­ру­жи­ли, что цинк вли­я­ет на сва­роч­ный про­цесс, в осо­бен­но­сти когда нане­се­но мно­го цин­ко­со­дер­жа­ще­го грун­та в зону свар­ки. Ком­па­ния Honda реко­мен­ду­ет при исполь­зо­ва­нии свар­ки MIG / MAG , что­бы зона свар­ки оста­ва­лась чистой, без каких-либо грун­тов, а уже после свар­ки защи­тить шов от кор­ро­зии над­ле­жа­щим обра­зом.
  • Дру­гим аргу­мен­том про­тив исполь­зо­ва­ния сва­роч­но­го грун­та непо­сред­ствен­но в зоне свар­ки явля­ет­ся то, что он испа­ря­ет­ся, так как тем­пе­ра­ту­ра в зоне свар­ки дости­га­ет око­ло 1400 гра­ду­сов по Цель­сию. В тех­ни­че­ских харак­те­ри­сти­ках сва­роч­ных грун­тов ука­зы­ва­ет­ся мак­си­маль­ная тем­пе­ра­ту­ра исполь­зо­ва­ния в 500 гра­ду­сов по Цель­сию. Испа­ря­ясь, грунт выде­ля­ет высо­ко­ток­сич­ные веще­ства, что без вен­ти­ля­ции и спе­ци­аль­но­го респи­ра­то­ра может нане­сти вред здо­ро­вью.
  • Про­фес­си­о­наль­ные свар­щи­ки зна­ют, что оцин­ко­ван­ное покры­тие луч­ше уда­лить перед свар­кой, так как оно может вли­ять на проч­ность свар­но­го шва, а цин­ко­со­дер­жа­щие грун­ты, полу­ча­ет­ся, вно­сят в зону свар­ки сно­ва цинк, не счи­тая допол­ни­тель­ных доба­вок грун­та (к при­ме­ру, бин­де­ра), кото­рые не луч­шим обра­зом вли­я­ют на каче­ство свар­ки.

Мно­гие масте­ра, при­ме­ня­ю­щие сва­роч­ный грунт при свар­ке полу­ав­то­ма­том, грун­ту­ют весь «голый» металл в местах сопря­же­ния пане­лей, а в зоне свар­ки счи­ща­ют покры­тие. Таким обра­зом, сва­роч­ный грунт выпол­ня­ет свою глав­ную функ­цию. Он защи­ща­ет места, к кото­рым после свар­ки невоз­мож­но добрать­ся для обра­бот­ки анти­кор­ро­зи­он­ны­ми сред­ства­ми, при этом выдер­жи­ва­ет высо­кую тем­пе­ра­ту­ру вокруг зоны свар­ки, не отсла­и­ва­ясь и не испа­ря­ясь. Сва­роч­ный шов (или отдель­ные стеж­ки или точ­ки) мож­но обра­бо­тать над­ле­жа­щим обра­зом после окон­ча­ния свар­ки.

Нанесение грунта

Перед при­ме­не­ни­ем нуж­но, что­бы металл был чистым и обез­жи­рен­ным. Для улуч­ше­ния адге­зии, на метал­ле долж­ны быть рис­ки ( P120-P240 ). Вне зави­си­мо­сти от того, буде­те Вы варить пря­мо по грун­ту или буде­те его исполь­зо­вать толь­ко вокруг зоны свар­ки, слой грун­та дол­жен нано­сить­ся очень тон­кий. Обыч­но нано­сит­ся 2 тон­ких ров­ных слоя, с меж­с­лой­ной суш­кой после нане­се­ния пер­во­го слоя. Рас­пы­лять нуж­но на рас­сто­я­нии 25–30 см. При близ­ком рас­пы­ле­нии слой может полу­чить­ся слиш­ком тол­стым. Через 10–20 минут после нане­се­ния грун­та, мож­но начи­нать свар­ку.

Эффективность сварочного грунта

Сва­роч­ные грун­ты раз­ных про­из­во­ди­те­лей не один раз тести­ро­ва­лись неза­ви­си­мы­ми спе­ци­а­ли­ста­ми, что­бы опре­де­лить их эффек­тив­ность.

Тести­ро­ва­ния на анти­кор­ро­зи­он­ные свой­ства обыч­но осу­ществ­ля­ют­ся воз­дей­стви­ем мно­го­крат­ных рас­пы­ле­ний вод­но-соле­во­го соста­ва на защи­щён­ную поверх­ность. Такие воз­дей­ствия про­во­дят­ся в тече­ние несколь­ких недель. Боль­шин­ство сва­роч­ных грун­тов пока­за­ли свою эффек­тив­ность.

Сварочный грунт. Особенности применения

Итак, процесс сварки закончен, теперь необходимо придать изделию законченный и аккуратный вид. Сразу после окончания сварки нужно провести зачистку для того чтобы устранить рыхлость и скопление различных частиц.

После того как все качественно зачищено, нужно обезжирить поверхность ацетоном, обезвредить спиртом и, прогревая поверхность промышленным феном, обработать металл преобразователем ржавчины.

Когда все вышеперечисленные этапы пройдены, то можно приступать к выравниванию поверхностей шпатлевкой, при необходимости, а также наносить грунт.

Грунтовка металла

Грунтование напоминает окрашивание, так как ее нужно наносить в несколько слоев, а между слоями просушивать около 20 минут. Грунт наносят с помощью применения пистолета-распылителя, который имеет диаметр дюзы 1,4 мм, а давление воздуха должно быть примерно около 2,5-3 атм.

Давайте рассмотрим как наносится грунтовка.

Первый слой грунтовки называется опылочным. Он наносится на сухую обезжиренную и обеспыленную поверхность плавными продольными движениями с сохранением расстояния примерно в 30-40 см, но нужно следить за тем, чтобы точка возврата пистолета была за пределами детали, которая окрашивается.

Во время нанесения первого слоя появляется едва заметный слой грунта, который очень необходим для того, чтобы связь грунта с поверхностью была хорошей. В зависимости от типа и густоты грунта промежуточная сушка составляет 5-10 минут.

После опылочного слоя следует полусухой. Он наносится также как первый, только более интенсивно и соответственно, сушка будет дольше и составлять около 20 минут. После полусухого слоя следует полумокрый. Он полностью закупоривает поверхность, сушка в этом случае составляет около 15 минут.

После полусухого слоя идет последний мокрый слой. Он заливает полностью поверхность и заполняет промежутки и неровности. После последнего слоя необходимо полностью высушить грунт. После полного высыханию можно перейти к подготовке поверхности к покраске.

Подготовка к покраске изделия

Чтобы подготовить поверхность, которая загрунтована, к покраске, наносится проявочный слой грунта, дают просохнуть, и с помощью наждачной бумаги, вместе с водой обрабатывается поверхность до полного исчезновения проявочного грунта.
Такая процедура нужна для полной ликвидации всех неровностей грунта, для того чтобы придать поверхности гладкость. Затем таким же способом происходит придавание матовости поверхности. После такой обработки данная поверхность промывается, просушивается, обезжиривается и обеспыливается. После этого можно окрашивать поверхность.

Окрашивание металлических изделий

Металлическая поверхность изделий происходит с помощью использования специально предназначенного для этого дела пистолета-распылителя, который имеет диаметр дюзы примерно 1 мм, при этом давление составляет около 2 атм.
Краска на изделия наносится также, как и грунтовка, но в этом случае необходимо следить и учитывать различные изгибы изделия, а также различные другие сложности рельефа. Так как неправильное и невнимательное окрашивание может привести к появлению потеков.
При этом нельзя использовать слишком густую краску, так как это чревато появлению толстого слоя нанесения краски и образования так называемой корки, которую потом нельзя устранить даже полировкой. А слишком жидкая краска может не урыть все поверхность, а также неожиданно образовать потеки в том месте, где вы не ожидали.

Чтобы добиться качественной покраски, краску нужно сначала процедить через специальную воронку с ситечком, а если такого приспособления нет, то можно использовать горлышко бутылки и через капрон процедить.

Очень важно, чтобы в помещении, где происходит окрашивание, не было пыли, иначе краска ляжет неровным слоем и с буграми. Когда вы нанесли уже последний слой краски, то изделию нужно дать просохнуть в течение 2 часов, чтобы она могла равномерно загустеть, а дальше уже можно повышать температуру воздуха для того чтобы ускорить процесс высыхания.

Для того чтобы увеличивать температуру, лучше пользоваться статическими электронагревателей типа инфракрасных излучателей спиральных обогревателей или мощных галогенных ламп. А вот если вы будете пользоваться тепловыми вентиляторами, то он будет циркулировать воздух, а значит, это увеличит риск попадания пыли и других частиц. Газовые горелки применять крайне не рекомендуется, так как они могут привести к пожару и копоти.

После того, как изделие окрашено, можно приступить к полировке поверхности изделия или нанесению лака.

Подготовка к полировке и нанесению лакового покрытия

Чтобы подготовить окрашенную поверхность к нанесению лакового покрытия, для начала ее необходимо очень тщательно и внимательно обработать наждачной бумаги, используя при этом большое количество воды. Данную обработку нужно совершать круговыми движениями, чтобы добиться однородной матовой поверхности.

После этого поверхность промывается водой, просушивается, обезжиривается и обеспыливается. После этих манипуляций можно наносить лак.

Нанесение лакового покрытия

В принципе, лак наносится также, как грунт и краска. В данном случае применяется пистолет-распылитель, который имеет диаметр дюзы около 1 мм. Только данный процесс сложнее окрашивания тем, что тяжело отследить неожиданное появление потека.
После этого, также как в случае окрашивания, нужно просушить поверхность, предварительно выдержав ее 1-2 часа при комнатной температуре. Даже после того, как поверхность полностью высохнет, лаку нужно еще время для приобретения окончательной твердости (2-3 суток в зависимости от типа используемого лака). После можно перейти к полировке. Тут нужно знать, что некоторые разновидности лаков, обладающие высокой пластичностью и обеспечивающие достаточно ровное и глянцевое покрытие, абсолютно не подлежат полировке. Следовательно наносить такие лаки нужно очень аккуратно, иначе есть риск образования «сорности» на поверхности.

Полировка

Полировка окрашенной либо лакированной поверхности в основном производится при помощи наждачной бумаги Р1200-Р1500 и обильного количества воды. Этот процесс необходим для выравнивания поверхности и удаления микрочастиц, которые оседают на поверхности при высыхании. Следующий этап — использование специальной полировочной машинки с мягкой насадкой, на которую наносятся специальные полировочные составы, для черновой, промежуточной и финишной обработки поверхности. При этом важно соблюдать основное правило — лучше меньше, чем больше.

WELDINGSITE.IN.UA

СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

SPEC-PISDEC » 01 авг 2013, 09:52

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

welder » 05 авг 2013, 14:22

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

SPEC-PISDEC » 07 авг 2013, 16:04

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

welder » 08 авг 2013, 08:47

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

SPEC-PISDEC » 08 авг 2013, 10:00

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

welder » 08 авг 2013, 10:23

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

SPEC-PISDEC » 08 авг 2013, 11:49

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

welder » 08 авг 2013, 14:34

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

SPEC-PISDEC » 08 авг 2013, 16:12

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

romanryshkov » 22 апр 2014, 10:46

Вопросом производства грунтовок (праймеров, межоперационных защитных покрытий,транспортировочных грунтов)) для дальнейшей электросварки без зачистки шва наше предприятие занималось достаточно длительный срок.Получился некий однокомпонентный лакокрасочный материал по всем своим своим лакокрасочным характеристикам не уступающий ЭФ 065(эпоксиэфирный однокомпонентный,быстросохнущий 2часа при 20 градусах) ,но имеющий еще и очень неплохие качества по электропроводности.Варить по нему можно без зачистки.Дуга ловится легко. Гари,по сравнению с цинконаполненными материалами намного меньше.Наносится кистью,валиком,пулером. Толщина пленки до 35 мкм.По цене выходит 160-170 руб за кг.Разработка делалась конкретно под заказчика.Прошли испытания на предприятиях,имеем заключения в производстве . Есть общий пакет документов.Дальнейшего развития тема не имела. Ограничилось несколькими заводами в РФ. Предприятия занятые в изготовлении металлоконструкций и металлопрокате наш материал особо не рассматривают. Есть импорт и есть импортная технология с указание применять определенные материалы.Сертификация для нужд мостостроения, РЖД и судостроения требует достаточных финансов.

На форуме много специалистов,кого,возможно заинтересовать данная продукция.Может кто-то сможет подсказать предприятия кому в технологии был бы интересен наш материал. поправка на то,что нужно иметь серийный выпуск. Речь не идет об 1-2кг. для завода минимум от 1 тонны.

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

romanryshkov » 22 апр 2014, 10:53

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

SPEC-PISDEC » 22 апр 2014, 17:08

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

romanryshkov » 23 апр 2014, 09:14

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

romanryshkov » 23 апр 2014, 09:26

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

romanryshkov » 23 апр 2014, 09:33

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

romanryshkov » 23 апр 2014, 10:02

Re: СВАРКА ПО МЕЖОПЕРАЦИОННОМУ ГРУНТУ (праймеру)

SPEC-PISDEC » 24 апр 2014, 08:15

Область применения дуговой сварки

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Каковы области применения дуговой сварки и технология процесса
  • Какие есть виды дуговой сварки и области их применения
  • В чем преимущества и недостатки ручной и автоматической дуговой сварки

Дуговая сварка – это процесс соединения краев деталей посредством их плавления тепловой энергией, которая возникает за счет постоянного или переменного тока высокой частоты. Дуга воздействует на кромки соединяемых изделий, образуя сварочную ванну, на месте которой возникает шов. Давайте рассмотрим виды, особенности и область применения дуговой сварки.

Области применения дуговой сварки и технология процесса

Основной принцип действия заключается в передаче энергии от различных источников (инверторов, трансформаторов, преобразователей и пр.) на электрод, от которого протягивается дуга к обрабатываемой поверхности предметов, образуя замкнутый контур. Электрод под воздействием дуги плавится и образуется сварочная ванна. Процесс работы четко регламентирован и описан. Он неизменен для всех видов ручного соединения.

Электрод состоит из флюса, стекла, силиката, внутри которых находится металлический стержень. Под воздействием энергии любой из верхних слоев сгорает, создавая выбросы шлака и газовое облако. Это защита рабочей области от попадания атмосферного воздуха, пагубно влияющего на металл. Стержень электрода плавится и, по мере продвижения вдоль кромки свариваемых деталей, образует шов.

Области применения дуговой сварки под флюсом с использованием полуавтоматического и автоматического метода:

  • Для наплавки в целях восстановления изношенных частей и деталей изделия.
  • Для соединения различных металлов – стали, меди и ее сплавов, а также титана и его сплавов.

Эксплуатационные характеристики изделий, созданных таким методом, высоки. Они могут работать в агрессивных средах, в областях высокого давления и при экстремальных температурах.

Рекомендовано к прочтению

Изделия, помимо их изготовления, требуют и ремонта. В процессе использования, часто возникает необходимость укрепить шов, сделать дополнительный наплав металла или восстановить первоначальную форму.

Наплавка алюминия нужна при:

  • различных видах сколов;
  • истертостях;
  • выбоинах кромок изделия;
  • износе внутренних поверхностей, а также подшипниковых втулок;
  • изломах кромки инструментов, режущих металл;
  • трещинах крепежных элементов.

Наплавка – это восстановление утраченных форм изделия, его первоначальных размеров. Удобство технологии заключается в применении ее в различных областях промышленности. Она делается на любой поверхности, увеличивая ее толщину и объемы. Таким образом, происходит ремонт оборудования и его частей.

Технология сварки углеродистых сталей зависит количества углерода, входящего в их состав.

Всего различают три группы углеродистых сталей:

Источники:

http://websvarka.ru/talk/topic/3117-svarochnye-grunty-opyt-raboty/
http://kuzovnoy.ru/infobase/cat_welding/pub_svarochnyy-grunt/
http://kuzov.info/svarochnyy-grunt-iz-chego-sostoit-i-kak-i/
http://mirsvarki.biz/detali-i-zagotovki-nestandartnye-izdeliya-svarochnye-raboty/126-obrabotka-metalla-posle-svarki-gruntovka-pokraska
http://weldingsite.in.ua/forum/viewtopic.php?t=1456
http://vt-metall.ru/articles/353-oblast-primeneniya-dugovoj-svarki

Что такое сварка порошковой проволокой? Тщательное понимание

0

Последнее обновление: 20 мая 2021 г.

Когда дело доходит до изготовления металлоконструкций, немногие процессы сварки более эффективны, чем дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW). Используя то же самое необходимое оборудование, что и сварка металлов в инертном газе (MIG или GMAW), при дуговой сварке порошковой проволокой наносится присадочный металл с помощью порошковой проволоки. В результате скорость наплавки примерно в 10 раз выше, чем при дуговой сварке защищенного металла (SMAW или Stick).Сварка порошковой проволокой, разработанная в начале 1950-х годов, повысила эффективность производственной среды.


Как это работает?

Для порошковой сварки используется то же оборудование, что и для сварки MIG. Сюда входят сварочный аппарат / инвертор, механизм подачи проволоки, полуавтоматический сварочный пистолет и зажим заземления. Поскольку источник питания основан на CV (постоянном напряжении), которое можно регулировать, это означает, что длина дуги будет оставаться постоянной на протяжении всей сварки. Общий ток можно изменить, увеличивая или уменьшая скорость подачи проволоки (WFS).

Кредит: Thaweesak Thipphamon, Shutterstock

Но порошковая сварка отличается от сварки MIG тем, что в ней используется другой тип проволоки. Сварку MIG чаще всего называют «твердой проволокой». Хотя порошковая проволока - это не совсем «мягкая проволока», ее можно сломать вручную (большинство производителей не отрезают порошковую проволоку сварочными плоскогубцами). Он не сплошной на всем протяжении. Вместо этого трубчатая проволока содержит внутри флюс. Когда проволока горит во время сварки, горящий флюс также попадает в сварочную ванну.

Материал из флюса поднимается к верху расплавленной сварочной ванны и создает своего рода временную «оболочку» для защиты сварного шва во время его охлаждения. А поскольку флюс поднимается вверх, при правильной сварке он не проникает в сам сварной шов. Образующийся шлак, как его еще называют, можно затем отколоть шлаковым молотком или игольчатым пистолетом, чтобы получить структурно прочный сварной шов.

Какие существуют типы дуговой сварки порошковой проволокой?

Также называется FCAW-G, буква «G» означает, что он должен использоваться с защитным газом.Лучшая полярность для использования с двойным экраном - DCEP (положительный электрод постоянного тока). По сути, это означает, что около тепла от дуги будет направлено на плавление электродной проволоки, а тепла будет сосредоточено на заготовке. FCAW-G называется сваркой с двойным экраном, потому что у нее есть два дополнительных способа «экранирования» сварного шва во время сварки.

Флюс горит и образует защитный шлак. В то же время защитный газ, который выходит из газового диффузора сварочного пистолета, помогает защитить сварной шов от внешних загрязнений, таких как кислород.Но при использовании Dual Shield FCAW важно помнить, что, хотя существует два метода защиты сварного шва, оба необходимы, поскольку проволока предназначена для использования с защитным газом. Если во время сварки у вас закончится газ, вы можете ожидать появления в сварном шве проколов и вкраплений шлака! Два наиболее распространенных защитных газа, которые используются для Dual Shield, - это 100% углекислый газ или реже, смесь 75% двуокиси углерода и 25% аргона. Причина, по которой смесь менее распространена, в том, что она более дорогая.

  • Самозащитный (внутренний)

Innershield - это торговая марка Lincoln Electric для так называемого самозащитного FCAW (FCAW-S). Он использует DCEN (отрицательный электрод постоянного тока) в качестве полярности. Это означает, что около тепла от дуги концентрируется на заготовке, в то время как ⅓ тепла сжигает электрод. В отличие от Dual Shield, провод для самозащитного FCAW не требует защитного газа. Он предназначен для использования без защитного газа.Между этими двумя проводами это предпочтительный метод для тех, кто работает на открытом воздухе. Рабочие-металлисты и люди, которые проводят много мобильных сварочных ремонтов, как правило, предпочитают самозащищенные.

Эти две перечисленные проволоки представляют собой две самые большие категории сварочной проволоки с флюсовой сердцевиной. Наиболее распространенная проволока FCAW предназначена для сварки низкоуглеродистой стали. Но другие с высоким содержанием никеля предназначены для сварки специальных сплавов. Все эти провода также бывают разных размеров. При изготовлении выбор обычно зависит от WPS (спецификации процедуры сварки).Диаметр проволоки может влиять на скорость наплавки и, в зависимости от настройки машины, может привести к повреждению сварного шва нужного размера.

Кредит: Суворов Алексей, Shutterstock

Где это используется?

Сварка

Dual Shield чаще всего используется в производственных цехах, особенно в тех, которые имеют дело с конструкционной сталью. Благодаря такой высокой скорости наплавки и эффективному проплавлению швов, он практически полностью заменил сварку палкой в ​​производственных условиях. FCAW для производства - один из самых простых в освоении процессов.Большинство сварочных работ можно выполнять в горизонтальном или горизонтальном положении. Когда требуемые сварные швы находятся в неправильном положении, если заготовка не массивная, ее можно повернуть, чтобы облегчить сварку в плоском или горизонтальном положении.

Innershield - лучший выбор для наружной сварки. Это делает его любимым для тех, кто подвержен погодным условиям. Поскольку он разработан для использования без защитного газа, его можно использовать при сильном ветре. Часто в строительных условиях, таких как возведение небоскреба или другого высокого офисного здания, сварка с самозащитой используется в сочетании со сваркой палкой.Это связано с тем, что для самозащитной сварки требуется больше оборудования. Если работа должна выполняться на большой высоте, хотя скорость наплавки намного ниже, часто бывает проще бросить небольшой аппарат для дуговой сварки в ножничный подъемник. В определенных ситуациях переноска оборудования MIG может быть проблемой, поскольку это более сложная установка.

Преимущества дуговой сварки порошковой проволокой

FCAW - один из самых эффективных сварочных процессов. Его используют как производители, так и строители. Основная причина того, что он так широко используется, - это его эффективность.Скорость наплавки может быть в 10 раз выше, чем при ручной сварке. Поскольку присадочный металл уходит из механизма подачи проволоки, это также означает, что вам не придется делать столько остановок и запусков. При использовании SMAW 14-дюймовые стержневые электроды не обеспечивают такого количества проходов, как FCAW.

В зависимости от области применения это один из самых простых способов сварки. Хотя ни один сварочный процесс не является легким в освоении, инструкторы по сварке часто рекомендуют своим ученикам пройти сертификацию по FCAW-G, поскольку это один из самых простых тестов, который можно пройти, и он открывает больше возможностей для трудоустройства.FCAW использует сварочный пистолет, как при стандартной сварке MIG. Дуга относительно стабильна из-за постоянного тока. Сварочным пистолетом легче управлять, чем 14-дюймовым электродом, свисающим с жала (держателя стержневого электрода).

Недостатки порошковой дуговой сварки

Хотя это правда, что FCAW можно использовать снаружи с самозащитой и в помещении с двойным экраном, есть случаи, когда это правило не применяется. Углекислый газ или другой защитный газ можно унести даже легким ветерком, дующим в цех или рабочую зону.Это можно исправить разными способами.

Даже несмотря на то, что Self-Shielded можно использовать на открытом воздухе, даже в ненастную погоду, он не является защитой от воды. Небольшая влажность возле зоны сварного шва не повредит, но также не рекомендуется проводить сварку над лужей воды.

Хорошо, дефекты - проблема во всех сварочных процессах. Почти всегда они возникают из-за ошибки пользователя. Но у дефектов FCAW есть и обратная сторона медали. Если вы свариваете быстро, вы также быстро делаете ошибки.Нет ничего хуже, чем прокладывать корневой проход для шва с разделкой кромок и обнаруживать, что он полон пористости из-за того, что у вас закончился газ. Это означает, что вам придется шлифовать или выдавливать сварной шов угольной дугой и начинать заново. Неинтересно, если вы работаете над головой! Распространенными дефектами при FCAW являются подрезка (когда основной металл проникает, но не заполняется), включения шлака (карманы флюса, застрявшие в сварном шве), пористость (точечные отверстия на внешнем виде сварного шва) и отсутствие плавления.

Кредит: YAKISTUDIO, Shutterstock

Часто задаваемые вопросы (FAQ)

Можно ли сваривать порошковую порошковую проволоку на открытом воздухе?

Мы обсуждали, что самозащитный FCAW является предпочтительным вариантом для сварки на открытом воздухе, поскольку он рассчитан на воздействие погодных условий.Однако бывают ситуации, когда у вас либо нет надлежащего самозащитного провода, либо вы не сертифицированы для сварки самозащитой FCAW. Характеристики дуги Dual Shield также намного более плавные и предпочтительные. Итак, возникает вопрос: «Если ветер и легкий бриз могут сдувать газ, как я могу сварить Dual Shield на открытом воздухе?» Вы можете сделать несколько вещей.

Во-первых, необходимо повысить уровень защитного газа до более высокого CFH (кубических футов в час). Это обеспечит большее газовое покрытие для противодействия ветру.Во-вторых, используйте сварочные экраны, противопожарные одеяла, картон или любой другой барьер, который вы можете найти для имитации сварки «в помещении» или на открытом воздухе. Обратите внимание, что чрезмерное повышение давления защитного газа на регуляторе, прикрепленном к баллону с газом, может со временем вызвать деформацию и повреждение регулятора.

Почему CO2 предпочтительнее в качестве защитного газа для FCAW?

У этого есть две причины. Во-первых, это дешевле, чем смесь аргон-CO2 75/25. Сварка порошковой проволокой при использовании с CO2 также имеет тенденцию больше врезаться в металл.Это может расстраивать, особенно когда вам нужно очистить образовавшиеся щели перед повторной сваркой. Некоторые студенты, которые обучаются с использованием смеси 75/25, резко просыпаются, когда по этой причине им приходится выполнять сварку со 100% углекислым газом. Хотя это может показаться недостатком, при правильной сварке он обеспечивает лучшее проплавление стыков.

Подходит ли сварочный аппарат для порошковой сварки в домашних условиях?

Все зависит от типа работы, которую вы будете выполнять. Сварные швы, которые производит FCAW, являются прочными, но не обязательно эстетичными.Если вам нужно отремонтировать прицеп, это может быть хорошим вариантом. Но для арт-проекта это, наверное, не лучший вариант. Стандартная твердая проволока MIG может обеспечить более чистый вид сварных швов, если вам нужно, чтобы она выглядела красиво.

Заключение

Нет другого сварочного процесса, который был бы настолько универсальным, насколько производительным в различных климатических условиях. Он улучшил несколько различных отраслей благодаря своей эффективности, обучаемости и доступности. То, что начиналось как альтернатива сварке палкой почти 75 лет назад, покорило обрабатывающую и строительную промышленность.


Кредит предоставленного изображения: N_Sakarin, Shutterstock

Прикладные науки | Бесплатный полнотекстовый | Усовершенствованная система автоматической сварки для морских трубопроводов с функцией отслеживания шва

Система отслеживания шва автоматически сваривает осевую линию сварного шва посредством обработки сигналов во время процесса сварки. Были разработаны различные типы алгоритмов обработки сигналов, такие как аппроксимация кривой, интегральный метод и скользящее среднее [9,10,11,12]. Требование к алгоритму отслеживания шва - измерение сварочных сигналов (напряжения или тока) и определение смещения геометрии, которое отклоняется от осевой линии сварного шва.В этом исследовании используется метод скользящего среднего на основе значений напряжения. Количество выборок было разделено на измерения значений напряжения в левом (прямом) и правом (обратном) направлениях, как показано на рисунке 13. С учетом геометрии форма U-образной канавки, выбор участка сигнала (начальное положение и конечное положение) по-разному заданы для стабильного отслеживания шва. Сигналы, измеренные вблизи центра дуги, являются плоскими, потому что форма канавки в центральном положении аналогична плоской форме.Это означает, что датчик отслеживания шва не может определить разницу сигналов между левой и правой стороной во время движения плетения. Следовательно, соотношение интервалов измерения играет важную роль в чувствительности и надежности датчика отслеживания шва. Среднее значение было рассчитано и сохранено как репрезентативное значение. Участок сигнала, на котором измеренное значение внезапно изменилось в соответствии с формой сварочной канавки, был исключен из расчета репрезентативного значения. Порядок отслеживания сварного шва показан на рисунке 14.В таблице 1 показана процедура отслеживания сварочного шва в каждой последовательности с помощью модулей управления. Скользящее среднее значение рассчитывается по формуле (1):

Valuea (k) = {(factor − 1) × Valuea (k − 1) + Valuem (k)} фактор

(1)

Преимущество метода скользящего среднего состоит в том, что для легкого определения частоты среза можно изменять коэффициенты, и в этой статье в сигнале напряжения использовался цифровой фильтр нижних частот. Метод прямого скользящего среднего (FMA) вычисляется в уравнении (2), а число выборки устанавливается равным числу от 1 до 80.Метод обратного скользящего среднего (BMA) вычисляется в уравнении (3), а число выборки устанавливается от 80 до 1 в уравнении (3). После расчета FMA и BMA среднее значение скользящего среднего вычисляется в уравнении (4), а сварочный сигнал показан на рисунке 15.

Valueforward (kk = 1 ~ 80) = {(a − 1) × Valuea (k − 1) + Valuem (k)} коэффициент

(2)

Valuebackward (kk = 80 ~ 1) = {(a − 1) × Valuea (k) + Valuem (k − 1)} коэффициент

(3)

Valuemean (k) = Valueforward (k) + Valuebackward (k) 2

(4)

где Valuea (k) - усредненное значение на шаге k.Valuem (k − 1) - усредненное значение на шаге k − 1. Valuem (k) - измеренное значение сигнала (напряжения) на шаге k, а a - коэффициент скользящего среднего. Чтобы вычислить значение коррекции, время плетения рассчитывается во время движения плетения слева направо или справа налево. Сигналы напряжения последовательно измеряются во время ткацкого движения. Ширина плетения фиксирована, чтобы избежать резких движений плетения. Наконец, значение коррекции отклонений (V L , V R ) отслеживания сварочного шва передается в движение ткачества.Расчет значения коррекции выполняется по уравнению (5). Сварочная горелка с функцией отслеживания шва слева направо сравнивает среднее значение измеренных сигналов между начальной и конечной точками и определяет степень отклонения сварочной горелки влево и вправо по знакам (+, -) и ценность результата. Максимальное значение коррекции следует изменять в соответствии с частотой колебаний, чтобы реализовать надежную систему отслеживания шва.В случае высокой частоты колебаний при сварке корневого прохода количество корректировок может быть увеличено. Когда частота колебаний низкая при сварке с заполнением прохода, частота коррекции уменьшается. Поэтому максимальное значение коррекции при корневом проходе ограничено 0,1 мм, а проход заполнения ограничен 0,2 мм. где k - постоянная в базе данных сварных швов. VLeft - это усредненное значение напряжения в диапазоне обработки данных, а VRight - это усредненное значение напряжения в диапазоне обработки данных. На Рисунке 16 схематически показаны геометрия U-образной канавки и последовательность сварки.В таблице 2 приведены условия эксперимента. Время сварки сокращается вдвое по сравнению с системой сварки с одной кареткой, а время подготовки сварного шва к установке сокращается на 1/3. Форма зоны плавления показана на рисунке 17a, а значение отклонения средней линии сварного шва составляет ± 0,3 мм на рисунке 17b.

Руководство по сварке конструкций на AWS • SAGU Engineering

Процессы дуговой сварки

Процессы дуговой сварки основаны на плавлении. Термоядерный синтез требует близости и чистоты на атомном уровне, и то и другое может быть достигнуто путем экранирования расплавленной лужи газом или шлаком.Существует несколько типов процессов дуговой сварки:

Дуговая сварка защищенного металла (SMAW)

Электрическая дуга возникает между концом покрытого металлического электрода и стальными деталями, которые необходимо сваривать (Рисунок 1). Электрод представляет собой присадочный металл с покрытием. Покрытие электрода имеет две цели: 1) оно создает газовую защиту, предотвращающую попадание атмосферных примесей в сварной шов, и 2) оно содержит флюс, очищающий расплавленный металл.

SMAW - это почти исключительно процесс ручной дуговой сварки. Благодаря своей универсальности и простоте, он особенно доминирует в сфере технического обслуживания и ремонта. Наиболее распространенные проблемы качества, связанные с SMAW, включают разбрызгивание сварочного шва, пористость, плохое сплавление, неглубокий провар и растрескивание.

Рисунок 1: Дуговая сварка металлическим экраном SMAW

Газовая дуговая сварка металлов (GMAW)

Газовая дуговая сварка металла (GMAW) - быстрая и экономичная.Как показано на рисунке 2, в сварочную горелку подается непрерывная проволока. Проволока плавится и соединяется с основным металлом, образуя сварной шов. Расплавленный металл сварного шва защищен от атмосферы газовым экраном, который по трубопроводу подводится к наконечнику сварочного пистолета. Процесс может быть полуавтоматическим или автоматическим. Его нельзя использовать в ветреную погоду, поскольку потеря защитного газа из воздушного потока приведет к образованию пористости в сварном шве. Как правило, сварка GMAW в полевых условиях не допускается.

Рисунок 2: Газовая дуговая сварка металла GMAW

Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW)

Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW) аналогична процессу GMAW и обычно выполняется полу / полностью автоматическими методами. Разница в том, что у присадочной проволоки есть центральный сердечник, содержащий флюс (см. Рисунок 3). С помощью этого процесса можно сваривать с защитным газом или без него, что делает его полезным для открытых условий, когда на защитный газ может влиять ветер.

Рисунок 3: Дуговая сварка порошковой проволокой FCAW

Дуговая сварка под флюсом (SAW)

Дуговая сварка под флюсом (SAW) обычно выполняется полу / полностью автоматическим или ручным способом. Как показано на рис. 4, в нем используется электрод из присадочного металла с непрерывной подачей. Сварочная ванна защищена от окружающей атмосферы слоем гранулированного флюса, подаваемого на сварочную горелку. Это приводит к более глубокому проплавлению сварного шва, чем другие процессы. Однако можно использовать только плоское или горизонтальное положение.

Рисунок 4: Дуговая сварка под флюсом под флюсом

Выбор процесса

Выбор процесса сварки обычно остается за подрядчиком. Характеристики различных процессов:

  • ПИЛА: длинные, большие, полу / полностью автоматические или ручные методы.
  • FCAW: полу / полностью автоматические методы.
  • SMAW: малая, разная, ремонтная, прихватка и ручной метод.
  • GMAW: полу / полностью автоматические методы в магазине.

Как правило, сварка в полевых условиях не разрешается Уполномоченным органом, если иное не указано на планах или не одобрено инженером.Уполномоченный контролер разрешает сварку конструкций в полевых условиях методом SMAW с использованием электродов с низким содержанием водорода E7018 для низкоуглеродистых и высокопрочных низколегированных сталей при условии, что присадочный металл соответствует прочности основного металла.

Сварные конструкционные соединения

Сварное структурное соединение передает нагрузки между элементами. Элементы прикрепляются к соединению с помощью сварных соединений, которые передают нагрузки между элементами и соединением. На рис. 5 показано соединение, в котором несколько элементов соединяются вместе с помощью косынок.

Рисунок 5: Сварное соединение

Типы соединений

На рисунке 6 показаны различные типы соединений.

Рисунок 6: Типы соединений

Типы сварных швов

Есть несколько типов сварных швов. Наиболее важными из них являются сварные швы с разделкой кромок и угловые швы.

Швы с разделкой кромок

Как показано на рис. 7, сварные швы с разделкой кромок могут быть полными проплавленными швами (CJP), также называемыми швами с полным проплавлением или сквозными сварными швами, или частичными проварами швов (PJP), также называемыми частичным проваром или частичными швами с загнутым уголком.Каждый тип сварного шва с разделкой кромок может иметь множество возможных конфигураций.

Подготовка необходима, поскольку сварочный процесс обычно не может проникнуть на необходимую глубину плавления. Как показано на рисунке 7, возможны различные приготовления. Профили толщиной до 3/8 дюйма могут быть подготовлены под квадратную кромку с использованием предварительно квалифицированного WPS.

Всего:

  • Обработка канавок под V и фаску выполняется проще всего.
  • Подготовка U- и J-образных канавок дороже, поскольку требует механической обработки или строжки канавок.

Все препараты имеют одинаковую крепость (поскольку у них одинаковая эффективная горловина).

Рисунок 7: Типы сварных швов с разделкой кромок

Терминология для сварных швов с разделкой кромок

На рис. 8 показана общепринятая терминология для сварных швов с разделкой кромок.

Рисунок 8: Терминология, используемая для сварки с разделкой кромок

CJP Сварной шов с канавкой

Односторонний или двусторонний

Для односторонних сварных швов CJP требуется стальная подкладка.Без поддержки требуется квалификация WPS для обеспечения полного развития горла.

Двусторонние сварные швы CJP требуют обратной строжки. Без обратной строжки требуется квалификация WPS для обеспечения полного прохождения горловины. Выбор основан на:

  • Доступ.
  • Контроль искажений.
  • Экономика.

Задняя строжка

Задняя строжка - это удаление сварного шва и основного металла дуговой строжкой или шлифованием с другой стороны частично сварного соединения для обеспечения полного проплавления и проплавления при последующей сварке с этой стороны (Рисунок 9).

Рисунок 9: Задняя строжка

Зона теплового воздействия

Как показано на Рисунке 10, зона термического влияния (HAZ) - это область основного материала, который не расплавился, и его микроструктура и свойства были изменены в результате сварки.

Рисунок 10: Зона термического влияния

Подложка

Подложка определяется как материал, помещаемый в основании сварного шва с целью поддержки расплавленного металла сварного шва (рисунок 11a).Его функция - способствовать полному проникновению в сустав. Подложка под сварку может быть стальной, медной или керамической.

Стальную подкладку на сварных швах поперек направления напряжения следует удалить, а стык отшлифовать до плоского состояния. В противном случае сварной шов может растрескаться, как показано на Рисунке 11b.

Подложка имеет рекомендованную минимальную толщину для предотвращения протекания. Например, для SMAW это 3/16 дюйма. В таблице 1 приведены минимальные значения толщины для других процессов.

Максимальный зазор между основой и основным металлом составляет 1/16 дюйма.Если есть зазор, это повлияет на качество сварки и UT, а также может увеличить затраты на ремонт и испытания.

Требуется разрешение инженера, если используется подложка из не основного металла.

Рисунок 11: Основа под сварку

Таблица 1: Минимальная толщина стальной основы

PJP Сварка с разделкой кромок

Сварка с разделкой кромок

PJP может использоваться в стыковых, тавровых и угловых соединениях. Их также можно использовать для стыков колонн (стыковое соединение при сжатии) или угловых соединений сборных коробчатых колонн.Размер горловины меньше толщины материала, и сварной шов может или не может полностью раскрыть емкость прикрепленного материала. AWS D1.5 предоставляет данные, прошедшие предварительную квалификацию.

Эффективный размер сварного шва PJP

На Рисунке 12 показан эффективный размер сварного шва для сварных швов PJP.

Рисунок 12: Эффективный размер сварного шва для PJP-сварного шва с разделкой кромок

Минимальный эффективный размер сварного шва PJP

Минимальный эффективный размер сварного шва зависит от толщины более толстого соединенного элемента.Он основан на вопросах, связанных со сваркой (а не на прочности), а именно на плавлении и растрескивании. Также необходимо ввести минимальное количество энергии в сустав; т.е. размер сварного шва коррелирует с погонной энергией. Таблица 2 показывает минимальный размер сварного шва PJP в зависимости от толщины детали.

Таблица 2: Минимальный размер сварного шва PJP

Рекомендации по PJP

Поперечное сечение стыка не полностью проплавлено, что может создавать концентраторы напряжений.

Односторонний PJP: убедитесь, что не происходит вращения вокруг основания соединения.Мембраны, ребра жесткости и правильная конфигурация шарниров могут предотвратить вращение.

Двусторонний PJP: требует меньше металла сварного шва. Обычно это более выгодно для контроля искажений. Герметичное соединение также предотвращает попадание воды и других веществ, вызывающих коррозию, в зазор между свариваемыми деталями.

Соединения с канавкой и развальцовкой нельзя использовать для соединения конструкционной стали в мостах.

Угловые швы

На рисунке 13 показана общепринятая терминология для угловых швов.

Рисунок 13: Терминология углового сварного шва

Минимальный размер углового сварного шва

Минимальный размер зависит от толщины более толстой соединяемой детали. Минимальный размер углового сварного шва не должен превышать толщину более тонкой соединяемой детали (Таблица 3).

Таблица 3: Минимальный размер углового сварного шва для однопроходных сварных швов

Максимальный размер углового сварного шва

Максимальный размер установлен во избежание плавления верхнего края элемента (уменьшение сварного шва).Это относится только к сварным швам, выполненным вдоль кромок (стыки внахлест, некоторые угловые стыки). Таблица 4 показывает этот предел.

Таблица 4: Максимальный размер углового сварного шва

Конечная отдача (бокс)

Бокс - это продолжение углового шва вокруг угла элемента (Рисунок 14). Он обеспечивает качественную заделку сварных швов, обеспечивает некоторое сопротивление выдергиванию и герметизирует сварной шов.

Его следует использовать при поддержании растягивающего усилия, которое не параллельно оси сварного шва.Длина обратной линии должна быть как минимум в два раза больше размера сварного шва и должна быть указана на проектных и технических чертежах.

Рисунок 14: Возврат торца при угловой сварке

Прерывание углового шва

Хорошей практикой является прекращение угловых сварных швов на концах соединения. Это предотвращает подрезы, улучшает качество сварки и не приводит к уменьшению длины сварного шва для начальной или конечной кратера. Сварные швы на противоположных сторонах общей плоскости должны быть непрерывными, а углы должны быть отшлифованы, чтобы исключить зазубрины больше 0.01 дюйм. Эти сварные швы обеспечивают плавный переход к металлу шва после шлифовки.

Рекомендации по угловому сварному шву

Соединяемые элементы в Т-образном соединении перед соединением угловыми швами необходимо максимально плотно прилегать к ним. Увеличение зазора приводит к уменьшению зева и визуально не проявляется. Если зазор больше 1/16 дюйма, увеличьте размер углового сварного шва на размер зазора и ограничьте его зазором 3/16 дюйма для соединительных элементов толщиной менее 3 дюймов и зазором 5/16 дюймов для соединительных элементов. толщиной более 3 дюймов.

Сварные швы с заглушкой и пазом

На Рисунке 15 показаны сварные швы с электрозаклепкой и пазами. Они наносятся на стыки внахлест (центральная часть пластин дублера). Они передают нагрузку за счет сдвига или предотвращают коробление притертых деталей. Эти типы сварных швов требуют равномерного проплавления до основания стыка. Глубина заполнения - это толщина пластины, если она меньше 5/8 дюйма, и половина толщины пластины, если пластина больше 5/8 дюйма.

Рисунок 15: Сварные швы с заглушкой и пазом

Рекомендации по сварке вставками и пазами

Используйте сварочные процессы SMAW, GMAW или FCAW.Минимальный диаметр отверстия (или ширина паза) как минимум на 5/16 дюйма больше толщины детали.

Максимальный диаметр отверстия (или ширина паза) больше минимального диаметра плюс 1/8 дюйма или 2,25 раза больше толщины детали.

Длина паза не должна превышать 10-кратную толщину детали, а конец паза должен быть полукруглым.

Расстояние между центрами (электрозаклепка):

  • Минимум: в четыре раза больше диаметра отверстия.
  • Максимум: Минимальный интервал плюс 1/2 дюйма.

Расстояние между центрами (щелевые швы):

  • Поперечный минимум: в четыре раза больше ширины паза.
  • Продольный минимум: вдвое больше длины паза.

Общие сведения о сварных швах и терминология

Приварные выступы

Сварные выступы (удлинители и отводные пластины) обеспечивают надежное начало и окончание сварки (Рисунок 16). Это вспомогательные куски материала, которые выступают за конец стыка и выровнены как продолжение основной геометрии стыка (параллельно оси сварного шва).

Все одобренные основные металлы, включая конструкционную сталь класса 36 AASHTO M 270 (ASTM A 709); AASHTO M 270 Grade 50 Type 1, 2 или 3 из высокопрочной конструкционной стали; или марки стали, одобренные инженером, могут использоваться для сварных швов, за исключением стали 100 тысяч фунтов на квадратный дюйм с более низким прочным основным металлом.

Они должны быть не меньше толщины (горловины) сварного шва с разделкой кромок и должны быть удалены после завершения сварки. Конец сварных швов должен быть гладким и заподлицо с краем примыкающей части после удаления выступов.

Рисунок 16. Приварные выступы перед сваркой

Отверстия под сварку

Разрешить доступ для сварки или вставки основы. Они должны быть достаточно большими, чтобы сварщик мог видеть сварочную ванну, а также позволять проводить очистку и визуальный осмотр сварного шва между проходами.

Отверстия для доступа должны быть надлежащего размера с гладкой поверхностью (без зазубрин и канавок). Неправильные отверстия могут привести к усталостному растрескиванию.

Прочность присадочного металла

Присадочный металл может не совпадать, совпадать или превосходить основной металл.

Согласование определяется как функция прочности на разрыв, а не предела текучести. В частности, предел текучести присадочного металла обычно больше, чем у основного металла, и поэтому он способствует текучести основного металла (желательно).

При соединении сталей различной прочности следует учитывать основной металл меньшей прочности.

Практически все присадочные металлы имеют предел прочности на разрыв 70 тысяч фунтов на квадратный дюйм.

Рекомендации по присадочному металлу

Никогда не требуется присадочный металл с превосходным качеством.

Для подходящего присадочного металла выберите электрод или комбинацию электрод / флюс из AWS D1.5.

Для неподходящего присадочного металла, при подгонке до 10 тысяч фунтов на квадратный дюйм.

Сварные швы и болты в одном соединении

Сварные швы в сочетании с болтами не разделяют нагрузку. Сварные швы более жесткие, поэтому сначала несите нагрузку. Таким образом, сварные швы должны выдерживать всю нагрузку. Болты, использованные для сборки, можно оставить на месте (если не указано иное). Инженер уточнит, следует ли заполнять отверстия, если сборочные болты должны быть удалены.

Заполняющие пластины

Заполнители, также известные как заполнители, заполнители швов или заполняющие плиты, разрешены при сращивании деталей разной толщины и в соединениях, которые допускают смещения для упрощения создания каркаса.

Их следует избегать при соединении элементов, работающих на растяжение и реверсирование напряжений, в частности, категории усталости E.

Для пластин-заглушек толщиной менее 1/4 дюйма (Рисунок 17):

  • Не должен передавать напряжения.
  • Держать заподлицо с приваренными краями детали, несущей напряжение.
  • Увеличить требуемый размер сварного шва вдоль кромки на толщину присадочной пластины.

Присадочные пластины толщиной более или равной 1/4 дюйма (Рисунок 17):

  • Выступать за край стыковой пластины или связанного материала.
  • Приварите к детали, на которой установлена.
  • Соединение имеет достаточную прочность для передачи нагрузки в виде эксцентрической нагрузки.
  • Сварные швы должны быть достаточными для передачи напряжений.
  • Сварной шов должен быть достаточно длинным, чтобы не перегрузить присадочную пластину на носке сварного шва.

Рисунок 17: Присадочные пластины

Запрещенные типы соединений и сварных швов

Запрещены следующие типы соединений:

  • PJP сварные швы в стыковых соединениях, кроме соединений или стыков на сжатие, которые являются опорными и полностью фрезерованными.
  • CJP сварные швы с одной стороны без подкладки (или с неквалифицированной подкладкой) при растяжении и изменении нагрузки.
  • Прерывистые сварные швы с разделкой кромок.
  • Прерывистые угловые швы, не утвержденные инженером.
  • Сварные швы с плоской кромкой и J-образной канавкой в ​​стыковых соединениях.
  • Вставные или щелевые сварные швы в элементах, подверженных растяжению и изменению нагрузки.

Водородное охрупчивание

Водородное охрупчивание - это процесс, при котором металлы, такие как сталь, становятся хрупкими и разрушаются из-за введения и последующей диффузии водорода в металл. Это часто является результатом случайного введения водорода во время операций формовки и чистовой обработки. При дуговой сварке водород выделяется из влаги, например, при покрытии сварочных электродов.Чтобы свести это к минимуму, для сварки используются специальные электроды с низким содержанием водорода.

Требования к электродам

  • Просушите электроды в духовке при температуре не менее 500 F в течение как минимум двух часов перед использованием, если они не поступают из герметично закрытого контейнера.
  • После высыхания электроды храните при температуре не менее 250 F. Используйте электроды E70XX в течение двух часов после воздействия атмосферы или повторно просушите.
  • Не сушите электроды повторно более одного раза.Не используйте влажные электроды.

Почему все эти ограничения? Потому что сварка может удалить водород из воды, что приведет к водородной хрупкости.

Также обратите внимание, что сварка в полевых условиях не допускается, если температура окружающего воздуха опускается ниже 40 F или в периоды осадков , если только не нагревается и не закрывается зона сварки, как это одобрено инженером.

Обрывов

Все сварные швы содержат неоднородности материала из-за неоднородности механических, металлургических или физических характеристик.Эти неоднородности могут быть приемлемыми или неприемлемыми, за исключением трещин, которые считаются дефектами и неприемлемы. На рисунке 18 перечислены типы разрывов, которые могут присутствовать при соблюдении критериев приемлемости AWS.

Рисунок 18: Типы несплошностей

Плоские неоднородности

Это двумерные дефекты, которые могут служить начальной точкой разрушения. Они получаются из (Рисунок 19):

▪ Расплавленный металл сварного шва не сплавляется с основным металлом или предыдущими проходами.

▪ Может быть получено от:

- Чрезмерная прокатная окалина.

- Неправильное положение электрода.

- Неправильные параметры сварки.

  • Недостаточное проникновение в стык:

▪ Наплавленный металл не достигает заданной глубины полностью.

▪ Может быть получено от:

- Неправильная задняя строжка.

- Неправильное положение электродов или процедуры сварки.

- Плохо подготовленные стыки.

▪ Возникает на поверхности основного металла.

▪ Избыточный неплавленный металл шва.

▪ Может быть получено от:

- Толстая прокатная окалина.

- Низкие скорости движения.

  • Плавники, струпья, швы и нахлестки:

▪ Неровности на поверхности основного металла.

▪ Обычно индуцируется мельницей.

▪ Может открыться из-за термической резки, предварительного нагрева или сварки.

  • Ламинирование и расслоение:

▪ Неровности основного металла, параллельные поверхности.

▪ Часто встречаются средней толщины.

Рисунок 19: Типы плоских неоднородностей

Объемные неоднородности

Трехмерные дефекты сварного шва и вокруг него (Рисунок 20). Они появляются из:

▪ Небольшая полость, вплавленная в основной металл.

▪ Может быть получено от:

- Неправильное положение электрода.

- Высокое напряжение дуги.

- Неправильные сварочные материалы.

▪ Сферические или цилиндрические полости в металле шва.

▪ Из-за растворенных в жидком металле шва газов.

▪ Может быть получено от:

- Недостаточное экранирование.

- Чрезмерное загрязнение сустава.

▪ Неметаллические материалы.

▪ Внутри металла шва или между основным металлом и металлом шва.

▪ Может быть получено от:

- Шлак от предыдущего сварочного прохода не удален полностью.

▪ Поверхность шва вогнутая.

▪ Уменьшение горла.

▪ Может быть получено от:

- Низкие токи или напряжения.

- Неправильные процедуры сварки.

▪ Поверхность шва превышает допустимые пределы.

▪ Обычно связано с проблемами процедуры сварки.

▪ Сварной шов слишком короткий или маленький.

▪ Также известен как сварной шов меньшего размера.

▪ Может быть получено от:

- Процедурные проблемы.

- Слишком высокая скорость движения.

▪ Вогнутые углубления в конце шва.

▪ Локальное уменьшение сварного шва.

▪ Обычно ассоциируется со сварщиком.

Рисунок 20: Типы объемных неоднородностей

Особенности соединений внахлест

Избегайте категории усталости E в элементах, подверженных растяжению и изменению напряжения.

Можно использовать только продольные угловые швы. Длина должна быть не менее перпендикулярного расстояния между сварными швами, а поперечный зазор не должен превышать 16-кратную толщину более тонкой соединяемой детали.Сварные швы можно наносить либо по краям элементов, либо в пазах.

Минимальное перекрытие деталей должно быть как минимум в пять раз больше толщины более тонкой соединяемой детали. Необходимо использовать как минимум две поперечные линии или два или более продольных шва, чтобы предотвратить недопустимое вращение.

Особенности стыковых соединений

Для перехода листов различной ширины или толщины требуются особые требования.

При растяжении или сжатии (неодинаковой толщины):

  • Плавный переход между смещенными поверхностями.
  • Уклон не более одного поперечного до двух с половиной продольных с поверхности любой части:

▪ Наклонные поверхности сварных швов.

▪ Снимите фаску с большей части.

▪ Сочетание того и другого.

Если подвергается сдвигу (неравная толщина):

  • То же, что и требование к растяжению или сжатию, когда смещение превышает толщину более тонкой части.
  • Смещение меньше или равно толщине более тонкой части:

▪ Наклон не более одного поперечного на два с половиной продольного от поверхности более тонкой части.

▪ Или с уклоном к поверхности более толстой части, если уклон меньше.

При растяжении (неравная ширина):

  • Плавный переход между смещенными поверхностями.
  • Уклон не более одного поперечного до двух с половиной продольных с поверхности любой части.
  • Или с переходом с минимальным радиусом 24 дюйма по касательной к более узкой части в центре стыкового соединения.

Особенности Т-образных соединений

Особое внимание необходимо уделить соединениям, в которых тройник не пересекается под углом 90 градусов.

Для острой стороны шва (Рисунок 21), где имеется небольшой двугранный угол, существует вероятность неполного сплавления с корнем сварного шва (уменьшенное сечение).

Для тупой стороны стыка (Рисунок 21), где имеется большой двугранный угол, горловина углового сварного шва непропорционально мала по сравнению с размером сварного шва.

Рисунок 21: Особенности тройника

Особенности угловых соединений

Необходимо учитывать доступ для сварки углов коробчатых секций.Это может устранить двусторонние сварные швы. Также необходимо учитывать условия окружающей среды для сварщика. При больших сварных швах необходимо учитывать требования к ламинарному разрыву.

Растрескивание при сварке

Типы растрескивания при сварке

Горячее растрескивание происходит при горячем сварном шве. Это связано с застыванием. Обычно это проявляется в виде растрескивания по средней линии (Рисунок 22).

Холодное растрескивание возникает при остывании сварного шва. Обычно это связано с водородом. Холодное растрескивание обычно происходит в ЗТВ или имеет поперечный характер (Рисунок 22).

Все трещины вызваны усадкой и сдерживанием этой усадки.

Рисунок 22: Типы растрескивания при сварке

Усадка и ограничение

Металл шва и окружающий основной металл расширяются во время сварки из-за нагрева. Эти горячие материалы сжимаются при охлаждении. Если предотвратить усадку материалов, возникнут напряжения.

Более холодный основной материал сопротивляется сжатию охлаждающего более горячего материала. Сопротивление зависит от объема и прочности более холодного материала.Жесткость более холодного материала связана с его геометрической конфигурацией. Температура также влияет на модуль упругости материала, который напрямую влияет на жесткость.

Толщина основного металла более 1,5 дюйма с пределом текучести более 50 тыс. Фунтов / кв. Дюйм приводит к более высоким усадочным напряжениям.

Элементы, пересекающиеся со всех трех геометрических направлений, приводят к более высокому ограничению.

Методы снижения усадочных напряжений
  • Минимум необходимого сварочного материала:

▪ Укажите минимально возможный сварной шов.

▪ Используйте детали сварного шва, требующие наименьшего количества сварочного металла.

▪ Контролируйте установку и минимизируйте зазоры.

▪ Не допускайте чрезмерной сварки.

▪ Предельное усиление сварного шва.

▪ Ограничьте строжку только тем, что необходимо.

  • Сварка за наименьшее количество проходов (сварные швы большего размера).
  • Используйте присадочный металл с наименьшей возможной прочностью.
  • Предельное проплавление сварного шва.
  • Полные сварные детали с высокой степенью прочности без перерывов:

▪ Круглосуточная сварка.

▪ Или поддерживайте сборку при температуре сварки.

  • Выполните сварку только один раз (требуется правильное планирование).

Практики снижения ограничений
  • По возможности изготавливать небольшие сборки.
  • Сначала сварите детали с ожидаемой наибольшей усадкой.
  • Сначала сварите наиболее жесткие компоненты.
  • Последовательная сварка таким образом, чтобы усадка в деталях происходила в относительно фиксированном месте.
  • Уравновесить усадку на противоположных сторонах.
  • Обеспечьте небольшие зазоры для компенсации усадки.
  • Увеличьте предварительный нагрев и объем предварительно нагретых материалов.
  • Предварительно установите элементы перед сваркой и позвольте им двигаться во время сварки.

Центральная линия трещин

Растрескивание, вызванное сегрегацией

Возникает, когда компоненты с низкой температурой плавления отделяются во время затвердевания сварного шва (Рисунок 23). Обогащенный жидкий материал в середине сварного шва затвердевает в последнюю очередь.Это вызывает беспокойство, если в стали выше содержание серы, фосфора, свинца или меди. Чтобы уменьшить вероятность этого типа растрескивания, ограничьте количество собираемого загрязнения:

  • Контроль состава недрагоценных металлов.
  • Ограничение проплавления (снижение сварочного тока или изменение полярности).
  • Обеспечивает масляный слой.

Рисунок 23: Растрескивание по осевой линии

Растрескивание, вызванное формой валика

Растрескивание, вызванное формой валика, связано с процессами глубокой сварки, такими как SAW и FCAW.Это происходит, когда глубина сварного шва больше ширины. Поэтому рекомендуется, чтобы отношение ширины к глубине валика составляло от 1: 1 до 1,4: 1. Конструкция соединения важна для предотвращения этого типа трещин, и необходимо соблюдать следующее:

  • Предварительно квалифицированные соединения AWS имеют правильные корневые отверстия и прилегающие углы.
  • Для сварных швов PJP, выполненных SAW, предпочтительны входящие углы в 60 градусов.
  • Угловые швы обычно не представляют проблемы, если они не имеют перекоса.

Растрескивание, вызванное профилем поверхности

Растрескивание, вызванное профилем поверхности, связано с профилем поверхности сварного шва (Рисунок 24). Выпуклый профиль вызывает силы внутренней усадки при сжатии, а вогнутый - силы внутренней усадки при растяжении. Вогнутые сварные поверхности возникают при высоком напряжении дуги и сварке вертикально вниз. Избегайте вогнутого профиля поверхности с небольшим снижением напряжения дуги. Используйте сварку вертикально вверх вместо вертикальной сварки вниз и замените защитный газ на GMAW и FCAW-G.

Рисунок 24: Профиль поверхности сварного шва

Зона растрескивания при нагревании

Зона термического влияния растрескивание - это растрескивание основного металла, прилегающего к валику сварного шва. Он не может образовываться, когда сталь горячая (выше 300 F). Обычно это происходит через 16–72 часа после охлаждения. В этот период водород диффундирует в сталь, и может накапливаться чрезмерное количество водорода, что приводит к растрескиванию. См. Дополнительную информацию в разделе «Водородная хрупкость».

Чтобы уменьшить вероятность этого типа растрескивания, не вводите водородсодержащие соединения. Убедитесь в следующем:

  • Просушите электроды в духовке при температуре не менее 500 F в течение как минимум двух часов перед использованием.
  • После высыхания электроды храните при температуре не менее 250 F. Используйте электроды в течение двух часов (или меньше в соответствии с требованиями проекта) после воздействия атмосферы или повторно высушите.
  • Не сушите электроды повторно более одного раза.Не используйте влажные электроды.
  • Нагрейте зону сварки до 400–450 F в течение часа на каждый дюйм толщины сварного шва (последующий нагрев) - не должна достигать комнатной температуры.
  • Используйте одобренный основной металл (AASHTO M 270 Gr. 36; AASHTO M 270 Gr. 50 - Тип 1, 2 или 3; другие стали, одобренные инженером).
  • Следуйте инструкциям по надлежащему предварительному нагреву и температуре промежуточного прохода.
  • Снижение остаточных напряжений.

Поперечное растрескивание

Управляющие факторы такие же, как и при растрескивании ЗТВ:

  • Избыточный водород в местах, где многопроходные сварные швы препятствуют выделению водорода.В этом случае более тонкие сварные швы могут способствовать более быстрой диффузии водорода.
  • Чувствительная микроструктура. При сварных швах с чрезмерным совпадением металл сварного шва становится восприимчивым материалом.
  • Напряжение из-за продольной усадки сварного шва.

Ограничение поперечного растрескивания

▪ Убедитесь, что прочность сварного шва соответствует ожидаемым нагрузкам.

▪ Захват сплава может привести к повышению прочности металла шва даже для электродов с меньшей прочностью.

▪ Часто используется для сварных швов PJP с разделкой кромок и угловых швов.

▪ Помогает в диффузии водорода.

▪ Металл сварного шва и соединение также могут сжиматься одновременно.

Пластинчатый разрыв

Пластинчатый разрыв вызван деформациями усадки сварного шва, перпендикулярными плоскостям основного металла за пределами ЗТВ (Рисунок 25). Это связано со сплющенными несплошностями и включениями в основном металле. Обычно это происходит после того, как сварной шов затвердеет и остынет. Стали с более низким содержанием серы и правильной конструкцией соединений могут ограничить разрыв ламелей.На рис. 25 показана деталь сварного шва, которая снижает вероятность возникновения трещин этого типа.

Рисунок 25: Пластинчатый разрыв (оранжевые стрелки показывают направление напряжения)

Искажения

Деформация - это геометрическое отклонение стали после сварки (Рисунок 26). Это вызывает проблемы при сборке, снижает прочность на изгиб и выглядит не очень хорошо.

Искажения вызваны рядом факторов:

▪ Присуща процессу дуговой сварки.

▪ Локальный нагрев стали.

  • Имеют такое же ограниченное расширение и сжатие, которое вызывает растрескивание:

▪ Жесткий окружающий материал приводит к растрескиванию.

▪ Гибкий окружающий материал приводит к искажению.

▪ Более гибкие системы подвержены искажениям.

  • Искажение можно контролировать, используя более жесткие детали. Однако меры контроля увеличивают склонность к растрескиванию:

▪ Более толстые стержни.

▪ Внешние ограничения.

Рисунок 26: Деформация сварных деталей

Угловое искажение

Угловая деформация (Рисунок 27) возникает из-за поперечной усадки сварного шва. Это может быть вызвано любым типом сварного шва и может возникать в любом типе соединения. Его эффекты можно компенсировать двусторонней сваркой (могут потребоваться неровные сварные швы).

Рисунок 27: Угловое искажение

Поперечная усадка

Поперечная усадка возникает из-за поперечной усадки сварного шва (Рисунок 28).Его эффекты напрямую связаны с объемом усадки металла шва, и это происходит, когда концы могут свободно двигаться. Этот тип искажения обычно незначителен.

Рисунок 28: Поперечная усадка

Укорочение продольное

Продольное укорочение происходит из-за продольной усадки сварного шва (рисунок 29). Сборка вообще укорачивается. Это также может привести к скручиванию, продольной стреловидности или изгибу, деформации и деформации. Обычно это незначительно, за исключением очень длинных элементов, таких как длинные плоские балки.В таких случаях сделайте балку длиннее, чем необходимо, и отрежьте до нужной длины.

Рисунок 29: Продольная усадка

Скручивание

Скручивание происходит из-за продольной усадки сварного шва. Это происходит, когда область сварного шва сжимается, а внешняя сталь - нет. Это часто наблюдается в открытых секциях с небольшой жесткостью на кручение и может возникать в глубоких пластинчатых балках с тонкими перемычками. Этому можно противодействовать, увеличив жесткость элемента на кручение (т. Е., используйте закрытые разделы).

Продольная стреловидность или развал

Продольная стреловидность или изгиб возникает из-за продольной усадки сварного шва. Кривизна возникает по длине детали по продольной оси. Центр тяжести сварочной группы относительно нейтральной оси сечения определяет направление кривизны.

Изгиб и коробление

Износ и коробление возникают из-за продольной усадки сварного шва, когда основной металл, окружающий сварной шов, тонкий.В перегородке пластинчатых балок между ребрами жесткости может возникать коробление, в то время как коробление является обычным явлением, если имеется свободный край.

Эти проблемы часто наблюдаются на открытых участках с низкой жесткостью на кручение. Их величина зависит от критического напряжения продольного изгиба секции, и им можно противодействовать, увеличивая толщину и / или уменьшая длину свариваемых компонентов.

Вращательное искажение

Вращательная деформация возникает из-за поперечной усадки сварного шва (Рисунок 30).Это заметно в тонких элементах (листовой металл) и элементах, которые являются узкими по сравнению с их длиной. Соединение открывается или закрывается в зависимости от скорости сварки и подводимого тепла. Его эффекты можно смягчить зажимом или отступлением назад.

Рисунок 30: Вращательное искажение

Общие меры контроля искажений

Многие из следующих мер также приводят к экономичным соединениям и максимальной производительности

  • Минимизировать объем локализованного металла, расширяющегося во время сварки:

▪ Минимизировать объем наплавленного металла.

▪ Сведите к минимуму объем нагретого основного металла вокруг сварного шва.

▪ Увеличить объем основного металла, нагреваемого от сварного шва.

▪ Укажите наименьший возможный размер сварного шва.

▪ Используйте прерывистые сварные швы.

▪ Выберите детали, которые минимизируют сварочный материал.

▪ Выполняйте многопроходные сварные швы с минимальным количеством проходов.

▪ Контрольная подгонка.

▪ Предельное усиление сварного шва.

▪ Не допускайте чрезмерной сварки.

▪ Ограничьте строжку только необходимым материалом.

▪ Ограничьте проплавление шва.

Специализированные средства контроля искажений

▪ Не позволяйте деталям двигаться в горячем состоянии:

- Прихваточные швы.

- Сварочные приспособления.

▪ Всегда будет иметь упругую пружину.

▪ Поместите сварные швы на нейтральную ось или рядом с ней.

▪ Выровняйте сварные швы вокруг нейтральной оси.

▪ Сведите к минимуму продольный прогиб и изгиб сварного шва за счет правильно спланированного рисунка сварного шва.

▪ Используйте подсборки для сварки ближе к нейтральной оси каждой сборки.

Требования AWS к деформации и усадке

  • Уравновешивание нагрева по мере выполнения сварки.
  • Последовательность сварки и программа контроля деформаций должны быть представлены инженеру до начала сварки.
  • Переход от точек, которые относительно фиксированы, к точкам с большей свободой передвижения.
  • Сначала сваривайте швы с большей ожидаемой усадкой с минимальными ограничениями.
  • Все стыки в заводских условиях в каждой составной части балки с покрытием или сборного элемента должны быть выполнены до того, как составная часть будет приварена к другим составным частям.
  • В случаях сильного ограничения внешней усадки сварка должна выполняться непрерывно.
  • Деформированные элементы необходимо выпрямить насквозь:

▪ Механические средства, или

▪ За счет применения ограниченного количества локализованного тепла.

Допустимые отклонения размеров

Размеры сварных элементов конструкции должны соответствовать допускам, установленным общими техническими условиями на работы.

AWS D1.5, пункт 3.5 предусматривает особые допуски на размеры, которые также должны соблюдаться при наличии деформации.

Усталость

Усталость - это совокупное повреждение, вызванное многократно применяемыми циклическими нагрузками. На усталость влияют:

▪ Расчет на усталость основан на диапазоне напряжений динамической нагрузки.

▪ Разница между минимальным и максимальным напряжением динамической нагрузки, прикладываемым циклически с течением времени.

▪ Уменьшите нагрузки или увеличьте количество материала, способного выдержать нагрузки.

▪ Циклы динамической нагрузки между максимальной и минимальной нагрузкой.

▪ Обычно инженер не обращается.

▪ Определяет характер и степень факторов стресса.

▪ Считайте:

- Тип сварного шва.

- Ориентация сварного шва.

- Профиль сварной.

- Длина сварного шва.

- Армирование сварного шва.

- Качество сварного шва.

▪ Все сварные соединения относятся к «Категории деталей»:

- Возможная точка зарождения трещины.

- Диапазон порогового усталостного напряжения для бесконечного расчетного срока службы.

- От лучшего к худшему: A, B, B ’, C, C’, D, E, E ’.

Специальные производственные требования к сопротивлению усталости

Необходимо удалить стальную подкладку со стыка и отшлифовать сварной шов.

Усиливающие или контурные угловые сварные швы необходимы поверх швов PJP или CJP с разделкой кромок в тройниках и угловых соединениях:

  • Минимальный размер больше или равен T1 / 4.
  • T1 - это толщина элемента, в котором размещен сварной шов (не более 3/8 дюйма).
  • Минимальный размер углового сварного шва составляет 3/16 дюйма.

Сварные выступы необходимо удалить после завершения сварки и охлаждения.

Прихваточные и временные швы:

  • Подпадает под те же требования к качеству, что и окончательные сварные швы.
  • Если используется в окончательном сварном шве, используйте электрод, который соответствует требованиям окончательного шва.
  • Прихваточные швы, не включенные в окончательный сварной шов, должны быть удалены соответствующим образом.

Различные вложения могут вызвать непредусмотренные пути загрузки.

Используйте прочный металл шва с надрезом (допускаются трещины большего размера до разрушения).

Оцинкованная сталь

Оцинкованная сталь относится к гальванизированным листам или элементам конструкций, полученным методом горячего погружения (Рисунок 31). Листы с гальваническим покрытием обычно не создают проблем для сварки, но требуется надлежащая вентиляция.

Рисунок 31: Детали из оцинкованной стали

Элементы конструкций из горячеоцинкованной стали (HDG)

Конструктивные элементы

HDG могут вызывать сегрегационное растрескивание, поскольку цинк может проникать в жидкий металл.Эти трещины бывает сложно обнаружить. Факторы, влияющие на растрескивание оцинкованных элементов, включают:

  • Содержание кремния в металле шва.
  • Степень проплавления сварного шва за корень.
  • Толщина основного металла (эффекты сдержанности).
  • Масса цинкового покрытия (толщина покрытия).
  • Микроструктура цинкового покрытия.

Для угловых сварных швов испытания PQR следует проводить с учетом ожидаемой толщины покрытия.

Швы с разделкой кромок обычно не представляют проблемы из-за профилирования стыка (без покрытия).

Все HDG должны быть удалены, так как это считается загрязнением. Сварка обычно проводится до HDG. В противном случае рекомендуется удалить покрытие HDG не менее чем на 2-3 дюйма во всех направлениях сварного шва. Сульфат меди следует использовать для проверки удаления всего цинка.

Общие требования к сварке

Общие требования, чтобы сварка проводилась при температуре окружающей среды 40 F и выше. Размер и длина сварных швов должны быть не меньше указанных. Местоположение сварных швов и тип шва не могут быть изменены без согласования с инженером.

Подготовка основного металла

Подготовка основного металла обеспечивает надлежащее качество сварки (без трещин или деформаций) и сводит к минимуму образование нежелательных паров.

Свариваемые поверхности и кромки должны быть:

  • Гладкая.
  • Униформа.
  • Без ребер, разрывов, трещин, прокатной окалины, точечной коррозии, неровностей и других неоднородностей.

Поверхности сварных швов и прилегающие поверхности должны быть очищены от рыхлой или толстой прокатной окалины, шлака, ржавчины, влаги, жира и других посторонних материалов. Все кромки необходимо обработать очень мелкой шлифовкой для удаления затвердевшего слоя (мартенсита), оставшегося после повторного затвердевания.

Кромки основного металла должны быть проверены и отремонтированы как можно раньше.

Все ремонтные работы сварных швов должны быть представлены инженеру в письменной форме и утверждены до начала ремонта.

Входящие углы режущих кромок основного металла должны обеспечивать плавный переход с радиусом не менее 1 дюйма, если в планах контракта не указан больший радиус из-за усталости.

Радиусы выступов балок и отверстий для доступа к сварке также должны обеспечивать плавный переход между смежными поверхностями

Подготовку стыков и кромок можно выполнить по:

  • Обработка.
  • Термическая резка.
  • Резка и строжка угольной дугой.
  • Плазменная строжка.
  • Стружка и шлифование.
  • Пескоструйная очистка.

Сборка

Угловые швы

Процесс сборки выглядит следующим образом:

  • Приведите свариваемые детали как можно ближе к контакту.
  • Максимальное отверстие в корне составляет 3/16 дюйма (за исключением элементов толщиной 3 дюйма и более).
  • Если толщина 3 дюйма или больше и не может закрыть корневое отверстие:

▪ Максимальное отверстие корня составляет 5/16 дюйма.

▪ Используйте подходящую подкладку.

  • Корневые отверстия размером более 1/16 дюйма требуют увеличения участка углового шва на величину корневого отверстия (или демонстрируют соответствующий размер сварного шва).

Заглушки, щелевые и стыковые соединения
  • Расстояние между поверхностями ограждения не должно превышать 1/16 дюйма.

Швы с разделкой кромок

Процесс сборки выглядит следующим образом:

  • Поддерживать нулевое (или как можно меньшее) корневое отверстие для сварных швов PJP параллельно длине элемента (кроме подшипниковых соединений):

▪ В остальном к сварным швам PJP предъявляются те же требования, что и к угловым швам.

  • Тщательно выровнять детали, соединенные сварными швами с разделкой кромок:

▪ Смещение от теоретической центровки не должно превышать 10 процентов толщины соединяемой более тонкой детали.

▪ Максимум 1/8 дюйма.

  • Коррекция несоосности не должна вызывать уклон более 1/2 дюйма на 12 дюймов, измеренный по центральной линии детали.

Допустимые размеры корневых отверстий под сварку с разделкой кромок показаны в Таблице 5.

Таблица 5: Допустимые размеры корневых отверстий под сварку с разделкой кромок

Обточка

Упрочнение - это механическое средство снижения остаточных напряжений, создаваемых сваркой. Он предотвращает растрескивание и сводит к минимуму ламинарный разрыв.

Упрочнение улучшает свойства материала поверхности металла за счет создания сжимающих напряжений или снятия растягивающих напряжений.

Должен быть утвержден инженером.

Его наносят путем механического удара по выпуклой поверхности промежуточных сварных швов с помощью специального инструмента, известного как ударно-ударный молоток (показан на Рисунке 32).

Корневой и последний проходы не должны подвергаться дуговой обработке. Однако последние проходы могут быть обработаны излишками металла сварного шва с разрешения инженера, а следы штамповки должны быть удалены шлифованием.

Упрочнение должно проводиться при температуре сварного шва от 150 до 500 F.

Рисунок 32: Перфоратор

Сварочный цех

Конструкции автомагистралей свариваются в цехе согласно AWS D1.1, а мосты свариваются в цехе согласно AWS D1.5. На рисунке 33 показана конструкция, подготавливаемая к заводской сварке. В состав первичных элементов сварных швов входят:

  • Профнастил.
  • Накладки.
  • Фланец и пластина перемычки.
  • Линейные панели.
  • Торцевые диафрагмы.
  • Соединительные пластины и ребра жесткости торцевой мембраны.
  • Промежуточные поперечные рамы, соединительные пластины и ребра жесткости (только для горизонтально изогнутых балок).

При изготовлении чертежи конструкции не должны использоваться вместо рабочих чертежей.

Рисунок 33: Конструкция подготавливается к заводской сварке

Требования к заводской сварке

Квалификационные требования:

  • Квалификация сварщика, сварщика и сварщика прихваточных швов AWS.
  • Программа квалификации сварщиков (WQP).
  • Сварочное оборудование.
  • Спецификация процедуры сварки (WPS).
  • Квалификация
  • WPS.

Сварщик должен соответствовать процессу сварки, положению при сварке, марке материала и толщине материала. Обратите внимание, что одни позиции, сорта и толщины подходят для других.

Спецификация процедуры сварки (WPS)

WPS - это документ, описывающий процедуры сварки и поддерживаемый квалификационной записью процедуры (PQR).Он обеспечивает направление сварщику или оператору сварки, чтобы гарантировать надежность и качество сварного шва. Это обеспечивает повторяемость и надежность методов сварки. Он должен быть аттестован, если не используется предварительно аттестованная деталь сварного шва (AWS D1.5, пункт 2).

WPS показывает, что сварной шов, подготовленный с указанными параметрами, будет иметь адекватные свойства и качество. Это доказывает, что стандарты в отношении механических свойств (прочности, пластичности и ударной вязкости) могут быть соблюдены, и обеспечивает надежность.

WPS использует стандартное испытание сварных швов с разделкой кромок (рис. 34) для определения механических свойств и определения прочности испытательных швов с угловыми и разделочными кромками посредством визуального осмотра, других методов неразрушающего контроля и травления.

Рисунок 34: Табличка для квалификационных испытаний WPS

Параметры сварки, учитываемые при квалификации WPS:

  • Сварочный процесс.
  • Основной материал.
  • Сварочные материалы.
  • Параметры и методы сварки:

▪ Должность.

▪ Полярность.

▪ Предварительный нагрев.

▪ Межпроходная температура.

▪ Задняя строжка.

▪ Термическая обработка шва после сварки.

Тесты, проведенные во время квалификации WPS, включают:

▪ Испытания на растяжение пониженного сечения.

▪ Все испытания металла шва на растяжение.

▪ Испытания на боковой изгиб.

▪ Радиографические испытания (RT) сварных швов к элементам, ответственным за разрушение (FCM).

▪ Тесты Macroetch.

▪ Испытания по Шарпи с V-образным надрезом.

Протокол квалификационного испытания процедуры (PQR)

Аттестация производственной WPS основана на протоколе квалификационных испытаний (PQR), составляемом подрядчиком в соответствии с AWS D1.1 или AWS D1.5, на основе проектных спецификаций.

Цех сварных плоских балок и прокатных балок

Дуговая сварка под флюсом (SAW) для:

  • Сварные швы между фланцем и стенкой с разделкой кромок с использованием одного из следующих положений сварки:

▪ Квартира (1F).

▪ Плоский (1G).

  • Сварные швы между перекрывающей пластиной и полкой балки с использованием одного из следующих положений сварки:

▪ Квартира (1F).

▪ Горизонтально (2F).

  • Ребра жесткости и соединительные пластины к стенке.
  • Фланцевое соединение стенок коробчатых балок.

Используйте дуговую сварку экранированного металла (SMAW) для ребер жесткости и соединительных пластин с катаными балками и балками, когда автоматическая или ручная сварка под флюсом не может использоваться. Используйте электроды E7018.

Для угловых швов:

  • Размер на более толстую из двух соединяемых частей (если больше не требуется, исходя из расчетного напряжения).
  • Не требуется превышать толщину более тонкой части.
  • Разогрейте, если меньше минимального.
  • Минимум для полки балки составляет 5/16 дюйма.

Соединения для магазинов

Как показано на Рис. 35, разделите фланцевую пластину балки и стыковые швы пластины стенки не менее чем на 1 фут. Разделите стыки крепления ребер жесткости и соединительной пластины на расстояние не менее 1 фута.

Рисунок 35: Ограничения на сварочные соединения

Условия сварки

Удалите краску, прокатную окалину, жир и другие материалы со сварных кромок и поверхностей. Для фланцевых сварных швов шлифуйте заподлицо на выровненной стороне и плавно стыкуйте на переходных сторонах.Поддерживайте участки (основной металл), требующие автоматической или полуавтоматической сварки, при температуре не менее 40 F в течение как минимум одного часа до начала работы, если WPS не требует более высокой температуры предварительного нагрева.

Неразрушающий контроль межоперационных сварных швов

Неразрушающий контроль (NDT) требуется для всех заводских сварных швов и выполняется подрядчиком. Опознавательные знаки наносить краской на стыковые швы. Тестирование должно проводиться техником по неразрушающему контролю, имеющим квалификацию Американского общества неразрушающего контроля (ASNT) уровня II или уровня III по Рекомендуемой практике No.СНТ-ТС-1А.

Неразрушающий контроль - сварные швы с разделкой кромок

Визуальный контроль 100% сварных швов с разделкой кромок.

PT в соответствии с ASTM E 165:

  • Осмотрите оба конца сварных швов с разделкой кромок на предмет дефектов поверхности.
  • Требуется, потому что UT и RT затруднены на краях пластины.

Используйте RT в соответствии с AWS D1.5, пункт 6, часть B:

  • Рентгеновское или гамма-излучение с одним источником.
  • Используйте индикаторы качества изображения типа отверстия или проволоки, чтобы судить о чувствительности.
  • Пленка с двойной съемкой для контроля качества и обеспечения качества.
  • Для перехода по толщине разместите рентгенографическую пленку с обеих сторон шва, расположите упаковку и используйте конические краевые блоки:

▪ Переместите пленку на плоскую сторону, если результат нестандартный, на переходной стороне.

Для сварных швов CJP с разделкой кромок на угловых и тавровых соединениях, где RT невозможно:

  • Выполните UT и согласуйте критерии приемки.
  • Используйте глицерин в качестве связующего агента.

UT для всех сварных швов электрозаклепкой и пазами.

Испытание сварных швов CJP с разделкой кромок основных элементов в соответствии со следующим:

  • 100% стыковки фланца.
  • 100% стыков подвержены реверсированию напряжений.
  • Соединения полотна: 1/3 длины всех стыков полотна, начиная с точки максимального натяжения, но не менее 12 дюймов. Плюс 12 дюймов стыка полотна, начиная со стороны сжатия. Сюда входят стыки, соединяющие пластины с штифтами и перемычки.
  • 25 процентов соединений сжатия и сдвига в сборных элементах.
  • 25 процентов соединения фланца со стенкой в ​​коробчатых балках.
  • Аналогичные сварные швы в элементе, подлежащем частичной проверке (проверьте все, если обнаружен дефект).
  • Отремонтировано 100 процентов стыковых швов.

Неразрушающий контроль - угловые швы

МТ требуется для угловых швов. Используйте метод алюминиевого стержня или метод ярма и используйте полуволновой выпрямленный переменный ток (постоянный ток).

Испытайте всю длину ребра жесткости для натяжения углового шва фланца и 10 процентов длины каждого сварного шва или 10 дюймов, в зависимости от того, что больше, для других угловых швов основных элементов.

Если обнаружен дефект, увеличьте частоту до наименьшей из полной длины сварного шва или 5 футов с каждой стороны дефекта.

Сварные швы с дефектом

Заменить все сварные швы, отклоненные любым методом испытаний. Предоставить на согласование инженера порядок ремонта и ремонтную сварку в соответствии с AWS D1.5, п. 3.7.

Проведите повторную проверку на расстоянии не менее 3 дюймов с каждой стороны от места ремонта. Если вторая попытка ремонта не удалась, удалите и замените сварной шов полностью.

Сварка в поле

Избегайте сварки в полевых условиях, если это не указано в планах или не одобрено инженером. Выполните это в соответствии с AWS D1.1 или AWS D1.5 на основе проектных спецификаций и используйте SMAW (электрод E7018). Инженер может одобрить SAW или FCAW. Не используйте GMAW или другие процессы с защитой от газа.

Требования к сварке в полевых условиях

Квалификационные требования (аналогичные требованиям по заводской сварке):

  • Квалификация сварщика, сварщика и сварщика прихваточных швов AWS.
  • Программа сертификации сварщиков (WCP) или WQP в зависимости от того, что сваривается.
  • Сварочное оборудование.
  • WPS.

Сварщик должен иметь квалификацию в отношении процесса сварки, положения при сварке, марки материала и толщины материала. Обратите внимание, что одни позиции, сорта и толщины подходят для других.

WQP будет проводиться под наблюдением представителя.

Требования к поверхности для сварки в полевых условиях

Пескоструйная очистка или шлифовка контактных поверхностей перед сваркой:

  • Удалите рыхлую прокатную окалину, краску, гальванику, жир, масло, ржавчину, влагу и другие материалы.
  • Отшлифовать стыки для удаления точечной коррозии и неровностей.

Привести детали в тесный контакт:

  • Расстояние более 1/16 дюйма требует увеличения ветви углового сварного шва, равной разделительному расстоянию.
  • Не превышайте разделительное расстояние 3/16 дюйма.
  • Для тяжелых профилей 3 дюйма и более:

▪ Расстояние разделения увеличивается до 5/16 дюймов.

▪ Если не указано «плотная посадка» или «опора с опорой».

Учитывать условия окружающей среды:

  • Температура должна быть выше 40 F.
  • Без осадков (дождь, снег или сильный туман).

Электроды:

  • Сушите в духовке в течение двух часов перед использованием при температуре 500 F или выше.
  • После высыхания хранить при температуре 250 F.
  • Использовать в течение двух часов после контакта с атмосферой или повторно высушить.
  • Не сушите повторно более одного раза.
  • Выбросить, если влажный.

Предварительный нагрев (см. Таблицу 6):

  • 3 дюйма в каждом направлении от сварного шва.
  • Температура в зависимости от толщины основного металла.

Сварные переходы:

  • Зашлифовать стоп-старт зоны.
  • Отшлифовать неровности.

Таблица 6: Температуры предварительного нагрева основного металла

Неразрушающий контроль сварных швов в полевых условиях

В дополнение к визуальному контролю (VT) требуется неразрушающий контроль сварных швов в полевых условиях. General требует 100-процентного неразрушающего контроля для сварки в поле, тогда как заводская сварка требует пониженной частоты.Это связано с тем, что цех сертифицирован Американским институтом стальных конструкций (AISC), имеет надежную программу контроля качества, благоприятные условия окружающей среды и одобренные только благоприятные положения для сварки.

Требуемый персонал (при наличии сертификата):

  • NDT Уровень II или III аттестован согласно ASNT SNT-TC-1A для пенетрантного тестирования (PT), тестирования магнитными частицами (MT), ультразвукового тестирования (UT) и радиографического тестирования (RT).
  • AWS Certified Weld Inspector (CWI) для VT.

Пескоструйная очистка или шлифовка всех сварных швов перед неразрушающим контролем. Тест должен соответствовать требованиям спецификации проекта. Ниже приведены типичные требования к неразрушающему контролю для полевой сварки:

  • MT: угловые и канавочные швы PJP.
  • UT: Сварные швы CJP с разделкой кромок и швы с разделкой кромок PJP, используемые для восстановления целостности сварного шва CJP, электрозаклепки и щелевые швы.
  • PT: концы сварных швов CJP и PJP с разделкой кромок.

Сварные швы с дефектом

Заменить все сварные швы, отклоненные любым методом испытаний, и отремонтировать в соответствии с AWS D1.1 или AWS D1.5 в зависимости от спецификации проекта. Перед приемкой инженером проверьте и повторно испытайте сварные швы.

Ящики для специальной сварки в поле

Сварка опор и принадлежностей:

  • Может быть одобрен инженером, если нет другой альтернативы.
  • Планы необходимо отправить инженеру.
  • Приваривайте только к участкам сжатия балок.

Сварочные ножницы:

  • Не сваривайте, если температура ниже 32 F.
  • Удалить ржавчину, прокатную окалину, краску и гальванику с основного металла.
  • Очистить конец шпильки.
  • Не нагревайте верхний фланец.
  • Используйте оборудование для приварки шпилек с автоматической синхронизацией.
  • Контрольная приварка шпилек в соответствии с AWS D1.5, раздел 7.
  • Добавьте угловой сварной шов 5/16 дюйма, если у шпильки нет полного углового сварного шва на 360 градусов.

Сварные позиции

Сварщики должны иметь квалификацию для различных сварочных работ и соблюдать утвержденные WPS.Позиции сварки:

  • 1G или 1F - Плоский шов с разделкой кромок или угловой шов.
  • 2G или 2F - Горизонтальный шов с разделкой кромок или угловой шов.
  • 3G или 3F - Вертикальный шов с разделкой кромок или угловой шов.
  • 4G или 4F - Сварка с канавкой или угловым сварным швом.

На рисунках 36 и 37 показано положение испытательных пластин для сварки с разделкой кромок и угловой сварки соответственно. Таблицу положений сварных швов можно найти в AWS D1.5.

Рисунок 36: Расположение испытательных пластин для швов с разделкой кромок

Рисунок 37: Расположение испытательных пластин для угловых швов

Сертификат сварщика

Одобрения сварщиков AWS

Сертификат сварщика AWS (AWS QC7-93)

Для проверки сварщика в соответствии с AWS в целях сертификации необходимо использовать аккредитованный испытательный центр.Кандидат выбирает тесты производительности, необходимые для квалификации. Обратите внимание:

  • AWS QC7-93 Приложение G содержит список требований к производительности для каждого теста.
  • Кандидат должен предоставить WPS, предоставленный работодателем, или использовать стандартную процедуру AWS.
  • Тестовые сборки абитуриента должны сдать экзамен.

срок действия считается бессрочным, если: 1) сварщик не участвовал в сварочных работах в течение шести месяцев или в соответствии с установленной процедурой, или 2) есть основания сомневаться в способностях сварщика.

Тест производительности AWS

Испытание следует стандартной процедуре WPS или AWS и связано с определенным типом и положением сварного шва. Тестовые сборки должны соответствовать WPS. Стандарты приемки включают:

▪ Испытание макротравмирования углового шва (если применимо)

▪ Испытание на изгиб (если применимо, можно заменить на RT)

▪ Испытание на разрыв углового шва (если применимо)

Соображения, основанные на типах сварных швов

Сварные швы CJP с канавкой

Это самый дорогой тип сварного шва, поэтому зарезервируйте его на тот случай, когда это единственный приемлемый вариант.Обычно это выгодно при электрошлаковой или электрогазовой сварке; однако, как правило, такие сварочные процессы не допускаются.

PJP в сравнении с угловыми сварными швами

Может использоваться в тройниках и внутренних угловых соединениях. Обычно можно предположить, что для сварки PJP требуется половина объема материала для заданной прочности. Вы также можете оценить время, необходимое для снятия фаски на соединении PJP, равное одному проходу углового сварного шва. В целом: 1) угловой шов более экономичен, если он требует только одного прохода, 2) сварные швы PJP идеальны в плоском положении, и 3) угловые швы идеальны в плоском или горизонтальном положении.Общее практическое правило:

  • Если размер ноги меньше 1 дюйма, используйте угловые швы.
  • Если размер ножки превышает 1 дюйм, используйте сварной шов PJP с разделкой кромок.

Смешанные угловые швы PJP

На Рисунке 38 показан пример углового сварного шва со смешанным PJP, также известного как угловой сварной шов PJP, армированный угловым швом. Это может быть более экономично, чем отдельный сварной шов PJP или угловой шов. Для Т-образных соединений угловые сварные швы поверх сварного шва PJP обеспечивают лучший контур в месте пересечения.Этот тип сварного шва предпочтительнее для сварных швов в положениях, отличных от плоских.

Рисунок 38: Угловой шов смешанного PJP

Прочие рекомендации по сварке

Сварные швы CJP с канавкой

Односторонние сварные швы легче выполнять, если не требуется контроль деформации. Типичная экономия 2: 1, предполагаемая для двусторонних сварных швов, неверна для многих предварительно квалифицированных соединений.

Выбор корневого отверстия и входящего угла зависит от размера горловины:

  • Если размер горловины меньше 1 дюйма, используйте наименьшее допустимое отверстие в корне с большим прилегающим углом.
  • Если размер горловины больше или равен 1 дюйму, используйте большее корневое отверстие и меньший прилегающий угол.

Сварные швы PJP с канавкой

Односторонние швы PJP с разделкой кромок обычно требуют менее трех сварочных проходов и более экономичны, чем двусторонние. Двусторонние сварные швы действительно предотвращают разрыв незакрепленной области корня.

Сварные швы с развальцовкой и канавкой

Не всегда нужно заливать смыв.Вы должны указать необходимое горло, чтобы получить требуемую пропускную способность.

Угловые швы

Прочность линейно увеличивается с увеличением длины сварного шва и размера ветви. Примечание:

  • Увеличение объема сварного шва один к одному с длиной сварного шва.
  • Увеличение объема сварного шва на 4: 1 в зависимости от размера сварного шва.
  • Непрерывные сварные швы часто выбирают вместо прерывистых.

Сварочная инспекция

Сварные швы необходимо проверять на соответствие спецификациям.Существует две категории методов проверки:

▪ Используется для аттестации процедуры сварки.

▪ Подходит для испытаний на растяжение, ударных испытаний по Шарпи и испытаний на изгиб.

▪ Осмотрите сварные детали на месте без повреждений.

▪ Требования к неразрушающему контролю.

▪ Методы включают:

- Визуальное тестирование (VT).

- Пенетрантное тестирование (PT).

- Испытания на магнитных частицах (MT).

- Радиографические исследования (RT).

- Ультразвуковой контроль (UT).

Визуальное тестирование (VT)

Этот метод является мощным инструментом до, во время и после сварки. Это требует хорошего зрения и освещения. Основным инструментом является фонарик и измерительные приборы для сварных швов. На рисунках 39 и 40 показаны инструменты и процесс соответственно.

Рисунок 39: Инструменты VT

Рисунок 40: Метод VT

Тестирование на проникновение (PT)

В этом методе используется капиллярное действие для втягивания жидкости в неровности, разрушающие поверхность.Тестер наносит проявитель, чтобы сделать разрывы видимыми, и должен обеспечивать достаточное время для капиллярного действия, чтобы втянуть жидкость (примерно 15 минут). На рисунке 41 показан процесс.

PT может обнаруживать только поверхностные неоднородности. Он эффективно подчеркивает неровности поверхности, которые трудно увидеть визуально. Это грязно, медленно и не часто используется для магнитных материалов, таких как сталь.

Рисунок 41: Метод ПК

Испытание магнитными частицами (MT)

MT обнаруживает неоднородности по изменению магнитного потока (видимого сквозь частицы).Он создает другую картину и может обнаруживать поверхностные и слегка приповерхностные неоднородности (Рисунок 42).

Есть два метода создания электромагнитного поля:

  • Пропустить ток напрямую через материал:

▪ Два стержня контактируют с материалом.

▪ По ним прошел электрический ток.

  • Используйте катушку на ярме для создания магнитного поля:

▪ Ток проходит через катушку.

▪ Конец ярма контактирует с исследуемым материалом.

Трещины, перпендикулярные полю, легче всего обнаруживаются методом МП.

MT используется для обеспечения качества отремонтированных сварных швов, особенно сварных швов PJP с разделкой кромок и угловых швов. Он также используется для проверки отверстий для доступа к сварным швам. MT предпочтительнее PT, потому что это быстрее, проще и менее беспорядочно.

Рисунок 42: Метод MT

Радиографические исследования (RT)

В режиме RT вы пропускаете гамма-лучи или рентгеновские лучи через материал. На противоположной стороне шва помещается рентгенографическая пленка, чтобы получить изображение внутренней части сварного шва.Тонкие части (несплошности) отображаются темнее (наиболее обнаженные), а усиление сварного шва - более светлым участком (Рисунок 43). Для чтения RT требуется опытный специалист.

Рисунок 43: Метод RT

RT требует доступа к обеим сторонам стыка. Трещины, ориентированные перпендикулярно направлению источника излучения (т. Е. Параллельно пленке), могут остаться незамеченными. Этот метод обеспечивает постоянную запись и идеально подходит для швов CJP с разделкой кромок в стыковых соединениях. Однако он не подходит для сварных швов PJP с разделкой кромок или угловых швов, и его трудно интерпретировать при использовании Т-образных и угловых соединений.

Ультразвуковой контроль (UT)

В UT (Рис. 44) высокочастотные звуковые волны передаются через материал. Приемник улавливает звуковые волны, отраженные от задней поверхности материала. Разрывы вызывают прерывание звуковых волн и приводят к промежуточному сигналу. Он читается на экране дисплея.

Величина сигнала от неоднородности пропорциональна количеству отраженного звука. Он предоставляет информацию о размере, типе и ориентации неоднородности.Иногда это бывает слишком чувствительно.

UT наиболее чувствителен к плоским неоднородностям, перпендикулярным пути прохождения звука, таким как трещины, расслоения и неполное сплавление. Идеально подходит для швов CJP с разделкой кромок (стыковые, угловые, тавровые). Его можно использовать для контроля сварных швов PJP, но нельзя использовать для угловых швов.

Рисунок 44: Метод UT

Ремонт сварных швов

Сварщик имеет возможность отремонтировать или заменить неприемлемые сварные швы. Неприемлемые сварные швы представляют собой затраты для подрядчика.Когда сварной шов неприемлем, производитель создает отчет о несоответствии (NCR), а его инспектор по контролю качества (QCI) отмечает несоответствие спецификации проекта. Несоответствия, определяемые как материальные или производственные по своей природе, далее классифицируются MDOT как незначительные или серьезные. Незначительные несоответствия могут быть устранены без одобрения NCR. Ремонт с серьезным несоответствием должен быть одобрен инженером.

Удаление материала (наплавленного металла или основного металла) может выполняться механической обработкой, воздушно-угольной дугой и строжкой, термической резкой, выкрашиванием или шлифованием.Остающийся металл сварного шва или основной металл не должен иметь трещин или подрезов. Излишки материала за пределами недопустимой части не должны удаляться, а поверхность должна быть очищена перед сваркой.

Порядок ремонта следующий:

  • Удалите лишний металл сварного шва, чтобы избежать нахлеста или чрезмерной выпуклости.
  • Добавьте дополнительный металл шва для излишней вогнутости, кратеров, сварных швов меньшего размера и подрезов.
  • Удалите неприемлемые части и произведите повторную сварку из-за чрезмерной пористости, шлаковых включений и неполного плавления.
  • Для ремонта трещины удалите трещину по всей длине плюс 2 дюйма с каждого конца, затем выполните повторную сварку.

Обозначения сварных швов

Символы сварных швов - это систематическое средство передачи информации, относящейся к сварным швам. На рисунке 45, адаптированном из AWS A2.4, показано, как обозначаются символы сварных швов. Каждый символ содержит:

  • Справочная линия (обязательно).
  • Arrow (обязательно).
  • Хвост (по желанию).

Символ всегда читается справа налево, независимо от того, на какой стороне контрольной линии находится стрелка.

Рисунок 45: Символы сварных швов

Руководство по вольфрамовым электродам

| Подготовка вольфрамового электрода

Вольфрамовые электроды могут использоваться с наконечниками различной геометрии. При сварке на переменном токе обычно используются электроды из чистого или циркониевого вольфрама, которые расплавляются для образования скругленного конца. Этот раздел руководства посвящен заточке электродов для сварки постоянным током. Полная геометрия для сварки на постоянном токе состоит из диаметра электрода, включенного угла (a.к.а. конус) и диаметр наконечника (плоского). Кроме того, важна чистота шлифованной поверхности.

Рисунок 2: Геометрия электрода

Выбор наилучшей геометрии электрода требует компромисса между различными атрибутами, такими как: от более короткого до более длительного срока службы электрода, от более легкого до более сложного зажигания дуги, от более глубокого или более мелкого проплавления сварного шва и от более широкой до более узкой формы дуги (и, следовательно, формы и размера валика). Какая бы геометрия ни была выбрана, ее следует последовательно использовать как часть успешной процедуры сварки.

Для достижения наилучших результатов конфигурацию электродов следует проверять во время разработки процедур сварки; его следует отметить как критическую переменную процесса для процедуры сварки; и для всех последующих сварных швов должны соблюдаться строгие допуски.

Диаметр электрода: Рекомендации производителя сварочного оборудования почти всегда лучший способ выбрать электрод диаметра для использования. Есть также руководящие принципы, опубликованные Американским сварочным обществом, которые дублируются в таблице 2 этого руководства.Обратите внимание, что больший диаметр может выдерживать более высокую силу тока; электроды большего диаметра прослужат дольше, чем электроды меньшего диаметра, но электроды меньшего диаметра будут легче зажигать дугу. Использование более высоких уровней тока, чем те, которые рекомендуются для данного размера электрода, приведет к более быстрому ухудшению свойств вольфрама или его разрушению. По мере того как наконечник разрушается, вероятность попадания частиц вольфрама в сварочную ванну и загрязнения сварного шва намного выше. Если используемый ток слишком мал для определенного диаметра электрода, может возникнуть нестабильность дуги.

Для данного уровня тока постоянный ток с положительным электродом требует гораздо большего диаметра, потому что наконечник не охлаждается за счет испарения электронов, а нагревается за счет их удара; и, таким образом, он станет горячим и подвержен эрозии. Фактически, электрод, используемый с DCEP, может выдерживать только 10% тока, который он мог бы использовать с отрицательным электродом. При сварке на переменном токе наконечник охлаждается во время отрицательного цикла электрода и нагревается в положительном. Таким образом, электрод на переменном токе может выдерживать ток где-то между емкостью электрода на DCEN и DCEP и примерно на 50% меньше, чем у DCEN.

Наконечник электрода / плоский: Форма наконечника вольфрамового электрода является важным параметром процесса при прецизионной дуговой сварке. Хороший выбор размера наконечника / плоского наконечника уравновесит потребность в нескольких преимуществах. Чем больше плоская поверхность, тем больше вероятность блуждания дуги и тем труднее будет зажигание дуги. Однако увеличение плоской поверхности до максимального уровня, при котором дуга все еще разрешается, и исключается блуждание дуги, улучшается проплавление сварного шва и увеличивается срок службы электрода.Некоторые сварщики до сих пор обтачивают электроды до острой формы, что облегчает зажигание дуги. Однако они рискуют снизить эффективность сварки из-за плавления наконечника и возможности выпадения наконечника в сварочной ванне. В ситуациях, когда используется очень низкая сила тока или используются короткие сварочные циклы (т.е. одна секунда или меньше), желателен заостренный электрод; однако в других ситуациях было бы полезно подготовить плоскую поверхность на конце электрода.

Рекомендации по тестированию можно найти в Таблице 6; также ознакомьтесь с рекомендациями производителя сварочного оборудования.Во время сварки точно заземленный кончик вольфрамового электрода имеет температуру, превышающую 3000 ° C (5500 ° F). Неправильный или несоответствующий диаметр кончика вольфрамового электрода может привести к следующим проблемам:

  • Острие электрода падает в сварочную ванну, создавая дефект сварного шва
  • Уменьшение срока службы электрода
  • Нестабильность дуги
  • Изменение напряжения дуги от одного электрода к другому из-за неправильной формы наконечника

При сварке на переменном токе электроды из чистого или циркониевого вольфрама плавятся, образуя полусферический скругленный конец.Для сварки на постоянном токе обычно используются торированные, церированные или лантановые вольфрамовые электроды. В последнем случае конец обычно шлифуется до определенного угла, часто с усеченным концом. Различная геометрия наконечников электрода влияет на форму и размер сварного шва. Как правило, с увеличением угла наклона проплавление увеличивается, а ширина сварного шва уменьшается. Хотя электроды малого диаметра могут использоваться с квадратным концом для подготовки DCEN (электрод постоянного тока с отрицательным электродом), конические наконечники обеспечивают улучшенные сварочные характеристики.

Таблица 6: Рекомендации для наконечников в зависимости от диаметра электрода

Угол в комплекте с электродом / конус: Электроды для сварки постоянным током следует шлифовать продольно и концентрически алмазными кругами до определенного угла в сочетании с подготовкой наконечника / плоской поверхности. Под разными углами образуются дуги разной формы и обеспечивается разная проницаемость сварного шва. Как правило, более тупые электроды с большим углом прилегания обеспечивают следующие преимущества:

  • Длится дольше.
  • Лучше провар сварного шва.
  • Имеют более узкую дугообразную форму.
  • Может выдерживать большую силу тока без эрозии.

Более острые электроды с меньшим углом наклона обеспечивают:

  • Предлагаем меньше дуговой сварки
  • Имеют более широкую дугу
  • Иметь более ровную дугу

Вольфрам большего диаметра и более высокие токи обычно сочетаются с большими конусами в диапазоне включенных углов от 25 ° до 45 °, чтобы увеличить срок службы электрода и обеспечить более стабильную дугу.Более острые наконечники в диапазоне включенных углов от 10 ° до 25 ° используются для более низкого тока.

Поверхность угла электрода: Гладкость поверхности подготовленного кончика электрода будет определять некоторые характеристики процесса сварки. В общем, точки должны быть как можно более тонкими, чтобы улучшить сварочные свойства и увеличить срок службы электрода. Слишком грубая шлифовка электродов приводит к возникновению нестабильной дуги.

Чистота поверхности обычно выражается как среднеквадратическое значение (RMS) или как средняя шероховатость (Ra).RMS - это сравнительное число, относящееся к шероховатости поверхности, измеренной профилометром. Чистовая обработка находится в диапазоне 20-40 RMS, механически обработанная поверхность часто находится в диапазоне 80-120RMS, а поверхности после пескоструйной обработки будут в диапазоне 400-500 RMS. Значение Ra определяется как среднее значение отклонений от его средней линии на заданной длине выборки. Измеренные значения, выраженные как RMS, будут примерно на одиннадцать процентов выше, чем значения, выраженные в Ra. (Микродюймы x 1,11 = RMS).

Стандартная отделка со среднеквадратичным отклонением около 20, которая по-прежнему показывает невооруженным глазом продольные линии шлифовки, представляет собой универсальную качественную отделку для любого применения. Полированная или зеркальная отделка со среднеквадратичным значением 6-8, на которой видно мало линий или их не видно, лучше для долговечности электрода, потому что без какой-либо песка на поверхности электрода вероятность загрязнения гораздо меньше. «Прилипают» к острию электрода и, таким образом, происходит меньшая эрозия. Однако для источников питания для сварки, которые не обладают характеристиками сильного зажигания дуги, окончательная обработка приблизительно 20 среднеквадратичных значений лучше, потому что продольные заземляющие линии помогут стабильно вести электроны к крайней точке электрода, что способствует зажиганию дуги.Некоторые производители предварительно заземленных сварочных электродов обеспечивают более грубую отделку в диапазоне от 30 до 40 RMS; однако они служат недолго, они создают нестабильную дугу и имеют тенденцию быть слишком жесткими для длительного и эффективного зажигания дуги.

Типичная геометрия, рекомендуемая производителями: Многие производители предоставляют информацию о рекомендуемой геометрии электродов, поскольку они уже провели предварительные испытания, чтобы определить, какая геометрия электродов является наиболее выгодной для их оборудования в различных областях применения.Однако, когда эта информация недоступна, лучшим источником этой информации является Diamond Ground Products, Inc. или другие отраслевые эксперты.

Допуски, необходимые для различных применений: Многие сварочные работы считаются крайне важными и требуют строгих допусков по длине, конусности и плоской поверхности в дополнение к высокополированной поверхности. Эти области применения включают орбитальную сварку труб высокой чистоты, фармацевтику, аэрокосмическую промышленность, производство фитингов и многие другие.Основные требования к допускам в этих приложениях: ± 0,002 дюйма для длины, ± ½ ° для конуса и ± 0,002 дюйма для наконечника / плоскости. В тех случаях, когда требуется, чтобы электроды производились с такими крайними допусками, необходимо использовать такое оборудование, как оптический компаратор, микроскоп и микрометр, в дополнение к точному шлифовальному станку для вольфрамовых электродов, который требуется почти для всех приложений. Для других приложений часто требуются особые допуски. Если не указано иное, соблюдайте разумные допуски для типа выполняемой работы и оставайтесь максимально последовательными.

Инструменты для термосварки крыш | Поставки Big Rock


Продукция 1-17 из 17

Показать 48 на страницу 96 на страницу 144 на страницу 192 на страницу 240 на страницу

Сварочный полуавтомат BAK Micon

Сварочный полуавтомат

Цена: 2495 долларов.00

Наличие: Есть в наличии

БАК Товар №: БАК-МИКОН -

Экономичный ручной инструмент с приводом. Закрывает разрыв между ручным сварочным инструментом и сварочным автоматом.Характеристики: - Стабильная и прочная конструкция - Бесступенчатая регулировка скорости и температуры - Для сварки термопластичных мембран - Постоянная температура и скорость - Простота в обращении - Давление задается вручную (ручка в комплект не входит)

BAK-MICON-E Бак MicOn Edge

Сварочный полуавтомат для сварки вплотную к углу, закрывает зазор между ними...

Цена: $ 2,495.00

Наличие: Есть в наличии

БАК Номер товара: БАК-МИКОН-Э -

Полуавтоматический сварочный аппарат для сварки близко к углу, закрывает зазор между ручным сварочным аппаратом и сварочным автоматом.Характеристики: Сварка 20 мм близко к углу Стабильная и прочная конструкция Скорость и температура плавная регулировка Для сварки термопластичных мембран Постоянная температура и скорость Простота обращения Давление подается вручную Руководство доступно как аксессуар MicOn Edge очень похож на стандартный MicOn, только сопло, ролик и направляющая материала разные ....

Тепловая пушка Eagle 3000 с соплом 40 мм

Компактный и легкий EAGLE 3000 упрощает склеивание швов в углах и вокруг...

Цена: $ 399.95

Наличие: Есть в наличии

Поставки Big Rock Номер товара: 371-3000 -

Компактный и легкий EAGLE 3000 упрощает склеивание швов в углах, вокруг выступов оборудования и в других труднодоступных для сварки местах.Аппарат удобно лежит в руке. Утопленная ручка управления температурой, выключатель питания и экранированный воздухозаборник защищают EAGLE 3000 от грязи, повреждений и мусора. Кроме того, все органы управления легко доступны для быстрой настройки. Особенности: Электронный контроль температуры позволяет точно регулировать температуру от окружающей среды до 1200 ° F ...

Sievert DW3000 Термовоздушный инструмент Включает пластиковый чемодан и 40 мм...

Новый современный термовоздушный инструмент

Всего: $ 489.95

Наличие: Есть в наличии

Sievert Industries Номер товара: 476-DW3000 -

Самый совершенный и удобный продукт, когда-либо созданный Sievert.Революционный Dw 3000 представляет собой современный инструмент с горячим воздухом. Инновационный и современный дизайн Dw 3000 выходит за рамки классических границ рынка инструментов горячего воздуха, делая его самым легким и эргономичным в своем классе. Мощность, точность и управляемость Dw 3000 обеспечивается бесщеточным двигателем, работающим на электронике нового поколения. Электроника нового поколения придает Dw 3000 его уникальные особенности, а также делает его ...

Бесплатная доставка!

Новинка!

Sievert DW3000K Комплект горячего воздуха

Новый DW3000 - самый легкий и компактный инструмент в своем классе с горячим воздухом.В ...

Всего: $ 695.00

Наличие: Есть в наличии

Sievert Industries Номер товара: 476-DW3000K -

Новый DW3000 - самый легкий и компактный инструмент в своем классе с горячим воздухом.DW3000 оснащен цифровым дисплеем, на котором отображается температура, напряжение и регулируемые настройки вентилятора. Функция автоматического охлаждения помогает продлить срок службы нагревательного элемента. Электроника нового поколения запоминает настройки предыдущего использования и точно измеряет выходную температуру независимо от входящего напряжения. DW3000 также имеет рукоятку наименьшего диаметра, самый мощный вентилятор и бесщеточный двигатель.

Бесплатная доставка!

Новинка!

Тепловая пушка RACE с автоматическим охлаждением

Сопоставимо с ведущими брендами

Цена: 299 долларов.00

Наличие: Есть в наличии

ГОНКА Номер позиции: RACE-HW - Характеристики теплового пистолета

: Система автоматического охлаждения помогает продлить срок службы нагревательного элемента. Съемный воздушный фильтр для легкой очистки от пыли Высокая мощность нагрева Мощный выход воздуха.Отлично подходит для кровли, полов, брезента, пластмассовых изделий и т. Д. Детали взаимозаменяемы с тепловыми пушками Leister Triac S и BAK Rion Доступен широкий ассортимент принадлежностей

Бесплатная доставка!

Распродажа!

Ручной кровельный сварочный аппарат BAK RiOn

Сравним с симистором Leister, но с более высоким расходом воздуха

Цена: 399 долларов.95

Наличие: Есть в наличии

БАК Товар №: БАК-РИОН -

Сравним с LEISTER, но с большим расходом воздуха! Ручной пистолет для сварки всех типов термопластов для кровли, полов, брезента, пластиковых конструкций и т. Д.Высокое качество Удобство в обслуживании Долговечные щетки Большой ассортимент принадлежностей Оптимальные характеристики / отличная цена Простая сварка с эргономичной ручкой Высокая скорость сварки обеспечивает высокую производительность

Базовый комплект ручного теплового пистолета BAK RiOn

Включает насадку и валик

Цена: 549 долларов.95

Наличие: Есть в наличии

БАК Товар №: БАК-РИОН-БК -

Ручной пистолет для сварки всех типов термопластов для кровли, полов, брезента, пластмассовых изделий и т. Д.Характеристики: Высокое качество Удобство в обслуживании Долговечные щетки Большой выбор принадлежностей Оптимальная производительность / отличная цена Простая сварка с эргономичной ручкой Высокая скорость сварки обеспечивает высокую производительность Комплект включает: Ручной тепловой пистолет RiOn 40 мм Сопло 40 мм Силиконовый ручной роликовый ящик для инструментов ...

Делюкс комплект ручного теплового пистолета BAK RiOn

Включает две насадки, валик, элемент, щетки, воздушный фильтр и щетку для очистки

Цена: 669 долларов.95

Наличие: Есть в наличии

БАК Товар №: БАК-РИОН-ДК -

Ручной пистолет для сварки всех типов термопластов для кровли, полов, брезента, пластмассовых изделий и т. Д.Характеристики: Высокое качество Удобство в обслуживании Долговечные щетки Большой ассортимент принадлежностей Оптимальная производительность / отличная цена Простая сварка с эргономичной ручкой Высокая скорость сварки обеспечивает высокую производительность Комплект включает: RiOn Heat Gun 40 мм Сопло 20 мм Сопло Щетка для очистки сопла Запасной элемент Запасные щетки Запасной воздушный фильтр Рука 40 мм роликовый ящик для инструментов ...

Портативный ремонтный комплект для ручного теплового пистолета BAK RiOn

Включает портативный генератор Honda EU2000i

Цена: 1749 долларов.95

Наличие: Есть в наличии

БАК Номер позиции: BAK-PRK2000 -

Этот переносной кровельный комплект включает ручной инструмент для горячего воздуха BAK RiOn и генератор Honda 2000W, который весит 46 фунтов.Характеристики: Плавная электронная регулировка потока воздуха от 10 до 250 л / мин Доступны сопла для сварки внахлест Простая сварка с эргономичной ручкой и чрезвычайно удобная в обслуживании Температура с электронным плавным регулированием от 20 до 650 ° C Также используется для усадки и сварки пластмасс. В комплект входит: BAK RiOn Ручной термовоздушный инструмент Honda EU2000i Generator (46 фунтов) 20 мм ...

Бесплатная доставка!

Новинка!

BAK - LarOn 21, Высокоскоростной автоматический сварочный аппарат

Может развивать скорость до 20 м в минуту!

Цена: 8 899 долларов.95

Наличие: Есть в наличии

БАК Товар №: БАК-ЛАРОН-21 -

Прост в обращении и удобен в использовании благодаря оптимальной конструкции и балансировке. Теперь работайте еще эффективнее с LarOn 21, самым быстрым сварочным автоматом на рынке.Вы выбираете оптимальную скорость сварки в диапазоне 0,5–21 м / мин. Особенности: Возможна непрерывная работа благодаря бесщеточным двигателям Разработан для самых требовательных рабочих площадок Цифровой дисплей для проверки напряжения перед работой Плавная регулировка расхода воздуха, скорости и температуры Возможен модифицированный битум с помощью комплекта для преобразования ...

Бесплатная доставка!

Автомат для сварки модифицированного битума BAK LarOn 80 мм

Сопло 80 мм, предназначенное для правильной сварки модифицированного битума

Цена: 8500 долларов.00

Наличие: Есть в наличии

БАК Товар №: БАК-ЛАРОН-БИТУМ-80 -

LarOn улучшил Varimat: максимальная скорость сварки 23 фута в минуту (6 футов / мин.Улучшение) Нет необходимости в замене приводного ремня благодаря новой системе цепного привода Современная модульная электроника (снижает затраты на ремонт на две трети) Фрезерованная прочная алюминиевая рама с пожизненной гарантией от поломки

Бесплатная доставка!

Автоматическая термосварочная машина BAK RoofOn

Самый компактный автоматический аппарат для сварки горячим воздухом для сварки всех термопластичных крыш...

Цена: $ 4 495.00

Наличие: Есть в наличии

БАК Пункт №: БАК-КРОВЕЛЬ -

Самый маленький автоматический сварочный аппарат BAK горячим воздухом для сварки всех термопластичных кровельных материалов.Характеристики: Ширина 8 дюймов - отлично подходит для парапетов 230 В, 3400 Вт Температура: 68-1112 ° F 40-миллиметровое сопло Легкость 31 фунт Функция автоматического запуска Трансмиссия с прямым приводом

BAK RoofOn R Edge Автоматический кровельный сварочный аппарат

Сваривает только с 0.8 дюймов от фасции!

Цена: $ 5 288,90

Наличие: Есть в наличии

БАК № позиции: БАК-КРОВЕЛЬ-П-КРАЙ -

Просто - Легко - Доступно Характеристики: Сваривает всего за 0.8 дюймов от лицевой панели Может также использоваться для приваривания к поверхности Ширина сварного шва 40 мм

BAK RoofOn R Edge Digital Автоматический сварочный аппарат

Сварка на расстоянии всего 0,8 дюйма от лицевой панели!

Цена: 6579 долларов.90

Наличие: Есть в наличии

БАК Пункт №: BAK-ROOFON-R-EDGE-DG -

Просто - Легко - Доступно Характеристики: Сварные швы на расстоянии всего 0,8 дюйма от лицевой панели Может также использоваться для приваривания к поверхности Ширина сварного шва 40 мм

Eagle 2000-V42MB Тепловая пушка Mod Bit

Ручной тепловой пистолет с модифицированным битумом

Цена: 925 долларов.00

Наличие: Есть в наличии

Группа Winston Номер товара: 371-3020 -

Компактный и легкий EAGLE 2000-V42MB упрощает склеивание швов в углах, вокруг выступов оборудования и в других труднодоступных для сварки местах.Аппарат удобно лежит в руке и представляет собой прочную и мощную тепловую пушку с тепловой мощностью для сварки деталей из модифицированного битума. EAGLE 2000-V42MB имеет нагревательный элемент мощностью 4200 Вт и рассчитан на работу 230 В. Он также имеет двойную изоляцию и имеет цветовую маркировку ISO для дополнительной электробезопасности.

Sievert TW5000 Автоматический кровельный сварочный аппарат с горячим воздухом

Предназначен для сварки любых кровельных мембран - Модифицированный битум, ПВХ, EPDM, TPO

Цена: 6949 долларов.95

Наличие: Есть в наличии

Sievert Industries Номер товара: 476-TW5000 -

Sievert TW5000 Автоматический кровельный сварочный аппарат горячим воздухом Высококачественная сварка Sievert TW 5000 был разработан с учетом потребностей подрядчика.Это самый универсальный, надежный, мощный и простой в эксплуатации автоматический аппарат для сварки горячим воздухом, доступный на рынке. Sievert TW 5000 может сваривать любую мембрану, такую ​​как пластмасса, резина и модифицированный битум. Многолетний опыт компании Sievert в производстве нагревательных инструментов для кровельной промышленности вместе с новым современным промышленным дизайном позволил создать поистине ...

Бесплатная доставка!

Новинка!

Тепловая пушка RACE с автоматическим охлаждением

Сопоставимо с ведущими брендами

Цена: 299 долларов.00

Характеристики теплового пистолета

: Система автоматического охлаждения помогает продлить срок службы нагревательного элемента. Съемный воздушный фильтр для легкой очистки от пыли Высокая мощность нагрева Мощный выход воздуха.Отлично подходит для кровли, полов, брезента, пластмассовых изделий и т. Д. Детали взаимозаменяемы с тепловыми пушками Leister Triac S и BAK Rion Доступен широкий ассортимент принадлежностей

Бесплатная доставка!

Распродажа!

Ручной кровельный сварочный аппарат BAK RiOn

Сравним с симистором Leister, но с более высоким расходом воздуха

Цена: 399 долларов.95

Сравним с LEISTER, но с большим расходом воздуха! Ручной пистолет для сварки всех типов термопластов для кровли, полов, брезента, пластиковых конструкций и т. Д.Высокое качество Удобство в обслуживании Долговечные щетки Большой ассортимент принадлежностей Оптимальные характеристики / отличная цена Простая сварка с эргономичной ручкой Высокая скорость сварки обеспечивает высокую производительность

Делюкс комплект ручного теплового пистолета BAK RiOn

Включает две насадки, валик, элемент, щетки, воздушный фильтр и щетку для очистки

Цена: 669 долларов.95

Ручной пистолет для сварки всех типов термопластов для кровли, полов, брезента, пластмассовых изделий и т. Д.Характеристики: Высокое качество Удобство в обслуживании Долговечные щетки Большой ассортимент принадлежностей Оптимальная производительность / отличная цена Простая сварка с эргономичной ручкой Высокая скорость сварки обеспечивает высокую производительность Комплект включает: RiOn Heat Gun 40 мм Сопло 20 мм Сопло Щетка для очистки сопла Запасной элемент Запасные щетки Запасной воздушный фильтр Рука 40 мм роликовый ящик для инструментов ...

Базовый комплект ручного теплового пистолета BAK RiOn

Включает насадку и валик

Цена: 549 долларов.95

Ручной пистолет для сварки всех типов термопластов для кровли, полов, брезента, пластмассовых изделий и т. Д.Характеристики: Высокое качество Удобство в обслуживании Долговечные щетки Большой выбор принадлежностей Оптимальная производительность / отличная цена Простая сварка с эргономичной ручкой Высокая скорость сварки обеспечивает высокую производительность Комплект включает: Ручной тепловой пистолет RiOn 40 мм Сопло 40 мм Силиконовый ручной роликовый ящик для инструментов ...

Вредные элементы - Производительность сварки

На формирование надлежащего конверсионного покрытия предварительной обработки и адгезию последующих покрытий к сварным швам влияет чистота зоны сварного шва.В процессе сварки могут образовываться различные неорганические загрязнения в зависимости от используемого процесса сварки.

Эти неорганические загрязнения необходимо удалить, чтобы обеспечить успешную конверсию предварительной обработки и последующие операции нанесения покрытия. В этой статье представлена ​​информация о присадочных элементах, обнаруженных в сварном шве, которые ухудшают адгезию покрытия, а также представлен рекомендуемый метод удаления этих загрязнений.

Рис. 1. Зона термического влияния, или HAZ, - это область основного материала, микроструктура и механические свойства которого были изменены в результате сварки.

Определение сварочных загрязнений

Неорганические загрязнения, образующиеся в процессе сварки, локализуются в области, прилегающей к сварному шву, и включают сварочные брызги, сварочный шлак, окалину и различные элементы, которые можно найти в присадочном металле сварного шва. Область, в которой отображаются эффекты процесса сварки, называется зоной термического влияния (ЗТВ).

ЗТВ - это участок основного материала, который не расплавляется, но его микроструктура и механические свойства были изменены в результате сварки.Тепло от процесса сварки и последующего повторного охлаждения вызывает изменения в ЗТВ. Степень изменения свойств зависит в первую очередь от основного материала, присадочного металла сварного шва, а также количества и концентрации тепла, подводимого в процессе сварки. Различные области ЗТВ показаны на Рисунке 1.

Приварные присадочные элементы

Присадочный металл сварного шва - это металл, добавляемый при образовании соединения посредством сварки. В основном используются три типа присадочных металлов: покрытые электроды, используемые для сварки SMAW / стержневой сваркой, проволока или стержень без покрытия, используемые для сварки MIG или TIG, и проволока для трубчатых электродов, используемая для дуговой сварки порошковой проволокой (FCAW).Эти присадочные металлы состоят из элементов, которые влияют на формирование сварного шва и обеспечивают различные свойства готового сварного шва.

Обычные присадочные элементы сварных швов включают кремний (Si), марганец (Mn) и медь (Cu). Эти элементы обеспечивают отличное смачивание и сварочную ванну с высокой текучестью, что улучшает качество сварного шва. Они также обеспечивают отличную устойчивость к сварке через прокатную окалину и ржавчину.

Рис. 2. Кремний может образовывать небольшие «островки» на поверхности сварного шва, которые не способствуют образованию конверсионного покрытия предварительной обработки или налипанию последующих покрытий.Островки вызваны раскисленным продуктом, который появляется на поверхности сварного шва.

Однако, в зависимости от процесса сварки, эти присадочные элементы могут также оказывать вредное воздействие. Повышенная сила тока, температура и время - все это приводит к миграции избыточного Si и Mn на внешнюю поверхность сварного шва. Si может образовывать небольшие «островки» на поверхности сварного шва, вызванные раскисленным продуктом, который появляется на поверхности сварного шва во время этого процесса. Эти острова могут выглядеть как стеклянная поверхность.Mn не полностью переходит на внешнюю поверхность, а распределяется по всей поверхности сварного шва. Cu также распределена по сварному шву, но присутствует в более низких концентрациях, чем Si и Mn.

Включение этих элементов, в частности Si и Mn, на внешнюю поверхность сварного шва создает условия, которые не способствуют образованию конверсионного покрытия предварительной обработки или налипанию последующих покрытий. Пример островков Si показан на рисунке 2.

Снятие заливных элементов

Вредные присадочные элементы сварного шва или неорганические загрязнения должны быть удалены, чтобы обеспечить восприимчивую поверхность сварного шва для предварительной обработки конверсионного покрытия и последующих операций по нанесению покрытия. Существует два метода удаления различных загрязнений: механический и химический. Механические методы состоят из ручного или автоматического истирания. В химическом методе обычно используется кислый травильный раствор, хотя нейтральные органические соединения использовались в особых случаях.

При сварке преимущественно используются три типа присадочных металлов: покрытые электроды, используемые для сварки SMAW / стержневой сваркой, проволока или стержень без покрытия, используемые для сварки MIG или TIG, и трубчатая электродная проволока, используемая для дуговой сварки порошковой проволокой.

Для удаления из сварного шва вредных присадочных элементов необходимо удалить внешнюю поверхность сварного шва. При работе с этими присадочными металлами удаление выполняется механическими методами. Типичные используемые механические методы - это шлифовка, пескоструйная обработка или струйная очистка.

Шлифование и шлифование можно производить с помощью абразивных кругов или лент. Пескоструйная очистка обычно выполняется с использованием абразивно-струйной очистки или струйной очистки с использованием абразивных материалов. Si и Mn, присутствующие во многих присадочных металлах, трудно, если вообще возможно, удалить в обычном процессе обработки поверхности с использованием кислотного травления. Используемые типы кислоты не предназначены для удаления значительного количества металла с деталей, а это означает, что они недостаточно атакуют или подрезают проблемные элементы, чтобы удалить их с поверхности сварного шва.

Chemetall U.S. Inc.

Механизированные сварочные процессы повышают безопасность и эффективность

Высокий спрос на сварщиков (Американское сварочное общество упоминает прогнозируемую нехватку 375 000 сварщиков к 2023 году) означает, что отрасли, интенсивно использующие сварку, стремятся максимально повысить производительность своих сварочных бригад. Самый эффективный способ достичь этой цели - преобразовать повторяющиеся или большие объемы ручной сварки в механизированные сварочные процессы, которые приводят к значительно большей эффективности, а также к более безопасной рабочей среде.

Рассмотрим типичные задачи - от подготовки стыка до очистки после сварки - связанные со сваркой трубы из нержавеющей стали, а также количество времени, затрачиваемого на выполнение каждой задачи. Благодаря автоматизации многие этапы процесса можно сократить, чтобы повысить эффективность, снизить риски для безопасности и, в конечном итоге, повысить рентабельность инвестиций (ROI).

Риски, присущие процессам ручной сварки

Даже при выполнении квалифицированными сварщиками ручная сварка сопряжена с определенными рисками.Близость к горелке, спутывание шлангов, недостаточное защитное снаряжение и давление для выполнения работы - все это может поставить под угрозу безопасность сварщика. Кроме того, загрязненный вольфрамовый электрод и несоответствие длины дуги или сварочной ванны из-за различий в технике сварки могут ухудшить качество сварки и в конечном итоге привести к отказу компонентов. Механизированный процесс сварки может помочь смягчить многие из этих проблем, постоянно воспроизводя высококачественные сварные швы с минимальным вмешательством оператора со стороны пользователя.

Преимущества процессов механизированной сварки

Механизированный процесс сварки не исключает всех ручных сварочных работ. Подготовка материалов, выбор сварочных компонентов, выравнивание компонентов и контроль процесса по-прежнему требуют практических навыков. Однако механизированный процесс сварки повышает эффективность за счет:

  1. Более быстрое выравнивание: Стандартные и нестандартные сварочные головки для орбитальной сварки трубок обеспечивают двусторонний зажимной механизм для выравнивания труб или фитингов, устраняя необходимость в предварительной прихватке.
  2. Быстрая настройка: Контроллеры сварки могут быть запрограммированы с настройками для конкретной процедуры сварки - первичный и фоновый ток, время предварительной и последующей продувки, напряжение дуги, скорость движения, подача присадочной проволоки, задержка вращения в начале сварного шва и спада тока в конце сварного шва. После того, как система запрограммирована на определенную процедуру сварки, эту программу можно вызвать в считанные секунды, чтобы начать процесс сварки.
  3. Оптимизированные сварные швы для неизменно высокого качества: Когда трубки выровнены по сварочной головке, оператор запускает процесс нажатием кнопки.Программа координирует все фазы процесса сварки, регулируя поток инертного газа, ток, скорость вращения и перекрытие сварных швов. Запрограммированный компьютерный контроллер гарантирует, что один и тот же тип орбитальной сварки выполняется последовательно снова и снова, чтобы максимизировать производительность и исключить изменчивость и несоответствия при ручной сварке. Стабильное качество сварного шва также может устранить необходимость в очистке и контроле после сварки, что приведет к дополнительному повышению производительности и снижению производственных затрат.

Механизированный процесс сварки также способствует безопасности процесса. Исключение практических аспектов фактического процесса сварки снижает вероятность травмы сварщика. Сварочные головки (включая кабели, кожухи зажимов и ротор электрода) могут иметь жидкостное охлаждение, а их температура тщательно контролируется, чтобы избежать чрезмерного тепловыделения и обеспечить безопасность операций, особенно при сварке с большим рабочим циклом. Дополнительные системы технического зрения могут быть включены для обеспечения удаленного мониторинга и записи процессов орбитальной сварки в опасных средах.

Количественная оценка преимуществ механизированной сварки

Методы механизированной орбитальной сварки повысили эффективность и безопасность процессов сварки труб и труб. Исследования и разработки, сфокусированные на технологиях и методах орбитальной сварки, позволили создать широкий спектр источников питания, систем управления, сварочных головок и принадлежностей, которые помогли тысячам компаний по всему миру удовлетворить критические потребности в сварке, значительно повысив эффективность и безопасность.Ниже приведены лишь несколько примеров использования этих преимуществ.

Автоматическая сварка ежегодно экономит тысячи часов: Один производитель систем ультрафиолетовой обработки внедрил автоматизированный процесс, который сократил время сварки каждой трубки по типу трубной решетки с примерно пяти минут до 22 секунд. Стабильное качество этих сварных швов также устранило необходимость в очистке после сварки. Ежегодно выполняя примерно 40 000 сварочных операций этого типа, экономия оценивается в 3 100 часов в год.

Стабильное качество механизированных сварных швов значительно снижает процент брака: Крупносерийное производство различных жестких трубных сборок для пневматических и гидравлических систем высокого давления требует постоянного качества. Одна компания перешла на автоматизированный процесс автогенной сварки без присадочного металла с использованием встроенной системы водяного охлаждения в сварочной головке, чтобы обеспечить целевую производительность в 4000 орбитальных сварных швов в день с минимальным вмешательством оператора.Сварные сборки были подвергнуты усталостным испытаниям, испытаниям под давлением и испытаниям на герметичность под водой, и стабильность механизированного процесса сварки достигла завидной скорости брака в три части на миллион (ppm).

Дистанционная сварка обеспечивает безопасность и минимальное время простоя: Одна атомная электростанция, расположенная в Соединенном Королевстве, адаптировала свою механизированную сварочную систему, чтобы можно было вводить специально разработанную заглушку в зону сварки для герметизации протекающих трубок подогревателя во время двухпроходная сварка выполняется присадочной проволокой.Сварочная головка включает в себя систему технического зрения с камерой высокого разрешения для наблюдения за процессом сварки и визуальной проверки после сварки. Система обеспечивает безопасное и методичное сварочное решение, сводящее к минимуму время простоя.

Инновации дуговых машин в орбитальной сварке

Механизированные сварочные процессы доказали свою ценность в повышении качества и эффективности сварки при сокращении количества необходимых операторов и устранении многих рисков, связанных с процессами ручной сварки.Более четырех десятилетий компания Arc Machines, Inc. стремится предоставлять высококачественные услуги по разработке, производству и инжинирингу продукции для орбитальной сварки, чтобы помочь клиентам достичь оптимальной производительности. Сварочные контроллеры, поддерживающие библиотеку из 1000 различных графиков сварки, сварочные головки с жидкостным охлаждением и взаимозаменяемыми компонентами для широкого спектра применений с высокой продолжительностью рабочего цикла и цифровые камеры с высокой разрешающей способностью обзора дуги - это лишь некоторые из нововведений, которые внедрила AMI. в свои решения для орбитальной сварки.

Arc Machines, Inc. является лидером в области орбитальной сварки, располагая людьми, продуктами и опытом, которые помогут вам добиться большей эффективности и безопасности в ваших сварочных процессах. По вопросам, касающимся продуктов, обращайтесь по адресу [email protected] . По вопросам обслуживания обращайтесь по адресу [email protected] . Arc Machines приветствует возможность обсудить ваши конкретные потребности. Свяжитесь с нами , чтобы договориться о встрече.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *