Газогенератор — Энциклопедия журнала "За рулем"
Газогенератор
Газогенератор – это установка для получения горючего газа из твердого топлива. В качестве твердого топлива, как правило, применяются местные ресурсы: уголь, торф, древесина, солома, а так же отходы деревообрабатывающих производств. Превращение твердого топлива в газообразное называется «газификацией» и заключается в сжигании топлива с поступлением количества кислорода воздуха или водяного пара, недостаточном для полного сгорания.
Сегодня газогенераторные установки используют для получения пара, или горячего воздуха для различных технологических процессов, а так же в составе отопительных систем. Однако в 30-е – 40–е годы прошлого века газогенераторы с успехом применяли на транспорте: массовая эксплуатация автомобилей на древесных чурках обещала сберечь жидкое топливо для более важных нужд - тонны сэкономленного бензина можно было направить в вооруженные силы или авиацию.
В 1923 году профессором Наумовым была разработана газогенераторная установка для 3-тонного грузовика, способная работать на древесном угле или на антраците. Установка была испытана в стационарных условиях совместно с 4-цилиндровым бензиновым двигателем Berliet L 14 мощностью 35 л.с. В 1928 году FIAT-15Ter с газогенератором Наумова совершил пробег по маршруту Ленинград – Москва – Ленинград. Первая половина 30-х годов отмечена многочисленными исследованиями, направленными на выявление оптимальной конструкции газогенераторной установки. Статьи об испытательных автопробегах и новых разработках постоянно появлялись в прессе, в том числе и в журнале «За Рулем».
Горение углерода топлива можно описать следующим образом:
С + О2 = СО2 - это полное сгорание топлива, которое сопровождается выделением углекислого газа СО
и С + (1/2)О2 = СО - это неполное сгорание, в результате которого образуется горючий газ – оксид углерода СО.
Оба этих процесса происходят в так называемой «зоне горения» газогенератора.
Оксид углерода СО образуется также при прохождении углекислого газа СО2 сквозь слой раскаленного топлива:
С + СО2 = 2СО
В процессе участвует часть влаги топлива (или влага, подведенная извне) с образованием углекислого газа СО2, водорода Н2, и горючего оксида углерода СО.
С + Н2О = СО + Н2
СО + Н2О = СО2 + Н2
Зону, в которой протекают три описанных выше реакции называют «зоной восстановления» газогенератора. Обе зоны – горения и восстановления – несут общее название «активная зона газификации».
Примерный состав газа, полученного в газогенераторе обращенного процесса газификации при работе на древесных чурках абсолютной влажностью 20%, следующий (в % от объема):
- водород Н2 16,1%;
- углекислый газ СО2 9,2%;
- оксид углерода СО 20,9%;
- непредельные углеводороды СnHm (без смол) 0,2%;
- кислород О2 1,6%;
- азот N2 49,7%
Итак, генераторный газ состоит из горючих компонентов (СО, Н2, СН4, СnHm) и балласта (СО2, О2, N2, Н2О)
Топливо для газогенераторов
В качестве твердого топлива в газогенераторных установках могут быть использованы древесные чурки, древесный уголь, торф, бурый уголь, каменный уголь.
На территории СССР наиболее распространенным и доступным твердым топливом была древесина, по этому большую часть газогенераторного транспорта составляли автомобили с установками, работающими на древесных чурках.
Главные критериями качества топлива являлись порода древесины, абсолютная влажность и размеры чурок. Приоритет был отдан древесине твердых пород: березе, буку, грабу, ясеню, клену, вязу, лиственнице. Древесину мягких пород допускалось использовать лишь совместно с твердыми в соотношении 50/50. Сосновые чурки использовались без добавления древесины мягких пород.
Менее распространены были древесно-угольные газогенераторные установки. Для их эксплуатации рекомендовалось использовать угли древесины твердых пород. Угли древесины мягких пород, склонные к крошению, допускалось применять с добавлением не менее 50% углей древесины твердых пород. Размер кусков древесного угля для газогенераторов поперечного процесса - от 6 до 20 мм, для других типов генераторов – от 20 до 40 мм.
В зависимости от содержания смол и золы твердые сорта топлив для газогенераторов разделяли на смолистые (битуминозные) малозольные (золы до 4%) и многозольные (золы более 4%), а также на безсмольные, или тощие (небитуминозные) малозольные (золы до 4%) и многозольные (золы более 4%). Для разных видов топлива были разработаны газогенераторы соответствующих типов:
- газогенераторы прямого процесса газификации;
- газогенераторы поперечного (горизонтального) процесса газификации.
Типы газогенераторов
Газогенераторы прямого процесса газификации
Основным преимуществом газогенераторов прямого процесса являлась возможность газифицировать небитуминозные многозольные сорта твердого топлива – полукокс и антрацит.
В газогенераторах прямого процесса подача воздуха обычно осуществлялась через колосниковую решетку снизу, а газ отбирался сверху. Непосредственно над решеткой располагалась зона горения. За счет выделяемого при горении тепла температура в зоне достигала 1300 – 1700 С.
Над зоной горения, занимавшей лишь 30 – 50 мм высоты слоя топлива, находилась зона восстановления. Так как восстановительные реакции протекают с поглощением тепла, то температура в зоне восстановления снижалась до 700 – 900 С.
Выше активное зоны находились зона сухой перегонки и зона подсушки топлива. Эти зоны обогревались теплом, выделяемым в активной зоне, а также теплом проходящих газов в том случае, если газоотборный патрубок располагался в верхней части генератора. Обычно газоотборный патрубок располагали на высоте, позволяющей отвести газ непосредственно на его выходе из активной зоны. Температура в зоне сухой перегонки составляла 150 – 450 С, а в зоне подсушки 100 – 150 С.
Подача водяного пара в газогенератор должна производиться пропорционально количеству сжигаемого в газогенераторе топлива. Существовало несколько способов регулировки подачи пара в камеру газификации:
- механический способ, когда вода подавалась в испаритель газогенератора с помощью насоса, приводимого в действие от двигателя и имевшего перепускной кран, который был связан с дроссельной заслонкой. Таким образом, количество воды, подаваемой в газогенератор, изменялось в зависимости от числа оборотов и нагрузки двигателя;
- термический способ, когда в испарителе, расположенном вблизи зоны горения, поддерживался с помощью поплавкового устройства необходимый уровень воды, а количество образующегося пара изменялось в зависимости от нагрева испарителя, то есть в зависимости от температуры в зоне горения;
- пневматический способ, при котором вода подавалась в испаритель газогенератора вместе с воздухом, засасываемым через обычный карбюратор.
В конструкции газогенератора ЦНИИАТ-АГ-2 был использован принцип центрального подвода воздуха и центрального отбора газа. Газогенератор состоял из корпуса, конической камеры газификации и зольника. Верхняя часть корпуса служила бункером для топлива и имела цилиндрический бак для воды. Трубка для подачи воды располагалась внутри газогенератора, бак подогревался теплом сгорающего топлива. Это обеспечивало надежную работу установки в зимнее время. Камера газификации представляла собой горловину конической формы, которая снизу была окружена рубашкой, заполненной водой для образования водяного пара. Необходимый уровень воды в рубашке поддерживался при помощи поплавкового устройства. Количество образовавшегося пара изменялось в зависимости от теплового режима газогенератора.
Воздух, засасываемый в газогенератор через подогреватель, смешивался с паром и поступал в камеру газификации через щель, образованную рубашкой и поворотной плитой. При вращении плиты рукояткой, расположенной снаружи под днищем газогенератора, ребра, имеющиеся на плите, срезали шлак и сбрасывали его в зольник.
Установки прямого процесса газификации не получили распространения, так как, во-первых, были непригодны для газификации самого распространенного твердого топлива - древесины, а во-вторых, потому что приспособления, необходимые для хранения, дозировки и испарения воды существенно усложняли конструкцию газогенератора.
Газогенераторы обращенного (опрокинутого) процесса газификации.
Газогенераторы обращенного процесса были предназначены для газификации битуминозных (смолистых) сортов твердого топлива – древесных чурок и древесного угля.
В генераторах этого типа воздух подавался в среднюю по их высоте часть, в которой и происходил процесс горения. Отбор образовавшихся газов осуществлялся ниже подвода воздуха. Активная зона занимала часть газогенератора от места подвода воздуха до колосниковой решетки, ниже которой был расположен зольник с газоотборным патрубком.
Газогенератор ГАЗ-42 состоял из цилиндрического корпуса 1, изготовленного из 2-миллиметровой листовой стали, загрузочного люка 2 и внутреннего бункера 3, к нижней части которого была приварена стальная цельнолитая камера газификации 8 с периферийным подводом воздуха (через фурмы). Нижняя часть газогенератора служила зольником, который периодически очищался через зольниковый люк 7. Воздух под действием разрежения, создаваемого двигателем, открывал обратный клапан 5 и через клапанную коробку 4, футорку 6, воздушный пояс и фурмы поступал в камеру газификации 8. Образующийся газ выходил из-под юбки камеры 8, поднимался вверх, проходил через кольцевое пространство между корпусом и внутренним бункером и отсасывался через газоотборный патрубок 10, расположенный в верхней части газогенератора. Равномерный отбор газа по всей окружной поверхности газогенератора обеспечивался отражателем 9, приваренным к внутренней стенке корпуса 1 со стороны газоотборного патрубка 10. Для более полного разложения смол, особенно при малых нагрузках газогенератора, в камере газификации было предусмотрено сужение – горловина. Помимо уменьшения смолы в газе, применение горловины одновременно приводило к обеднению газа горючими компонентами сухой перегонки. На величину получаемой мощности влияла согласованность таких параметров конструкции газогенератора, как диаметр камеры газификации по фурменному поясу, проходное сечение фурм, диаметр горловины и высота активной зоны.
Камера газогенератора НАТИ-Г-15), изготовленная из 12-миллиметровой листовой стали, имела вид усеченного конуса. В средней части газогенератора была смонтирована воздухоподводящая фурма. Она представляла собой чугунную отливку грушевидной формы. Внутри отливки – лабиринт для подвода воздуха в газогенератор. В нижней части камеры газификации располагалась колосниковая решетка, которую вынимали через зольниковый люк при чистке и разгрузке газогенератора. Образовавшийся в камере газификации газ проходил сквозь колосниковую решетку, поднимался вверх между корпусом газогенератора и камерой и отсасывался через газоотборный патрубок. Газогенератор был предназначен для работы на крупном древесном угле, с размером кусков 20 мм – 40 мм.
Газогенераторные установки обращенного процесса газификации, работавшие на древесных чурках, получили наибольшее распространение.
Газогенераторы поперечного (горизонтального) процесса газификации.
В газогенераторах поперечного процесса воздух с высокой скоростью дутья подводился через фурму, расположенную сбоку в нижней части. Отбор газа осуществлялся через газоотборную решетку, расположенную напротив фурмы, со стороны газоотборного патрубка. Активная зона была сосредоточена на небольшом пространстве между концом формы и газоотборной решеткой. Над ней располагалась зона сухой перегонки и выше – зона подсушки топлива.
Отличительной особенностью газогенератора этого типа являлась локализация очага горения в небольшом объеме и ведение процесса газификации при высокой температуре. Это обеспечивало газогенератору поперечного процесса хорошую приспособляемость к изменению режимов и снижает время пуска.
Газогенератор представлял собой цилиндрический бункер, нижняя часть которого, выполненная из листовой стали толщиной 6 – 8 мм, образовывала камеру газификации. В верхней части бункера был расположен люк для загрузки топлива.
Скорость дутья определялась проходным сечением воздухоподводящей фурмы. Фурма служила наиболее ответственной и сложной деталью газогенератора. Она была глубоко погружена в слой топлива и находилась в зоне высокой температуры – непосредственно около носка фурмы температура достигает 1200 – 1300 С. Высокие температурные нагрузки требовали применять водяное охлаждение фурмы. Конструктивно охлаждение фурмы являлось частью системы водяного охлаждения двигателя, или представляло собой самостоятельную систему, питаемую от отдельного бачка.
Воздухоподводящая фурма газогенератора НАТИ-Г-21 состояла из бронзового корпуса 1 и медных трубок 2 и 3 диаметром 20 и 40 мм, образующих водяную рубашку. Тыльная часть наружной трубки 3 была приварена к корпусу 1 фурмы, а носовая часть обварена медью и соединялась с внутренней трубкой 2, свободный конец которой при нагревании фурмы мог перемещаться в сальнике 4. Затяжкой накидной гайки 5 обеспечивалась герметичность водяной рубашки. Вода подавалась через нижний штуцер корпуса фурмы и после прохождения водяной рубашки отводилась через верхний штуцер. Для того чтобы поток воды достиг носка фурмы, к наружной поверхности внутренней трубки параллельно ее оси были приварены две перегородки, направлявшие поток воды к носу фурмы.
Другой важной деталью газогенераторов поперечного процесса газификации служила газоотборная решетка. Газоотборную решетку изготавливали из простой углеродистой или легированной стали толщиной 8 – 12 мм. Ее штамповали в виде изогнутого листа с отбортованными краями или изготавливали в виде плоской пластины. В последнем случае для монтажа решетки в газогенераторе предусматривали специальное гнездо. Отверстия в решетке для прохода газа делали круглыми, диаметром 10 – 12 мм, с раззенковкой со стороны выхода газа. Иногда отверстия делали овальными; в этом случае большая ось овала располагалась горизонтально, что позволяло увеличить проходное сечение без опасности проскакивания за решетку кусков угля (при наклонном расположении решетки).
Этот газогенератор, так же как и газогенератор прямого процесса, был непригоден для газификации топлив с большим содержанием смол. Эти установки применяли для древесного угля, древесноугольных брикетов, торфяного кокса.
Принцип работы автомобильной газогенераторной установки
Автомобильная газогенераторная установка состояла из газогенератора, грубых очистителей, тонкого очистителя, вентилятора розжига и смесителя. Воздух из окружающей среды засасывался в газогенератор тягой работающего двигателя. Этой же тягой выработанный горючий газ «выкачивался» из газогенератора и попадал сначала в грубые очистители охладители, затем – в фильтр тонкой очистки. Перемешавшись в смесителе с воздухом, газо-воздушная засасывалась в цилиндры двигателя.
Охлаждение и грубая очистка газа
На выходе из газогенератора газ имел высокую температуру и был загрязнен примесями. Чтобы улучшить наполнение цилиндров «зарядом» топлива, газ требовалось охладить. Для этого газ пропускался через длинный трубопровод, соединявший газогенератор с фильтром тонкой очистки, или через охладитель радиаторного типа, который устанавливался перед водяным радиатором автомобиля.
Охладитель радиаторного типа газогенераторной установки УралЗИС-2Г имел 16 трубок, расположенных вертикально в один ряд. Для слива воды при промывке охладителя служили пробки в нижнем резервуаре. Конденсат вытекал наружу через отверстия в пробках. Два кронштейна, приваренные к нижнему резервуару, служили для крепления охладителя на поперечине рамы автомобиля.
В качестве простейшего очистителя использовался циклон. Газ поступал в очиститель через патрубок 1, распологавшийся касательно к корпусу циклона. Вследствие этого газ получал вращательное движение и наиболее тяжелые частицы, содержащиеся в нем, отбрасывались центробежной силой к стенкам корпуса 3. Ударившись о стенки, частицы падали в пылесборник 6. Отражатель 4 препятствовал возвращению частиц в газовый поток. Очищенный газ выходил из циклона через газоотборный патрубок 2. Удаление осадка осуществлялось через люк 5.
Чаще всего в автомобильных газогенераторных установках применяли комбинированную систему инерционной очистки и охлаждения газа в грубых очистителях – охладителях. Осаждение крупных и средних частиц в таких очистителях осуществлялось путем изменения направления и скорости движения газа. При этом одновременно происходило охлаждение газа вследствие передачи тепла стенкам очистителя. Грубый очиститель-охладитель состоял из металлического кожуха 1, снабженного съемной крышкой 2. Внутри кожуха были установлены пластины 3 с большим количеством мелких отверстий, расположенных в шахматном порядке. Газ, проходя через отверстия пластин, менял скорость и направление, а частицы, ударяясь о стенки, оседали на них или падали вниз.
Грубые охладители-очистители последовательно соединяли в батареи из нескольких секций, причем каждая последующая секция имела большее количество пластин. Диаметр отверстий в пластинах от секции к секции уменьшался (РИСУНОК 5Г).
Фильтры тонкой очистки
Для тонкой очистки газа чаще всего применяли очистители с кольцами. Очистители этого типа представляли собой цилиндрический резервуар, корпус 3 которого был разделен на три части двумя горизонтальными металлическими сетками 5, на которых ровным слоем лежали кольца 4, изготовленные из листовой стали. Процесс охлаждения газа, начавшись в грубых очистителях – охладителях, продолжался и в фильтре тонкой очистки. Влага конденсировалась на поверхности колец и способствовала осаживанию на кольцах мелких частиц. Газ входил в очиститель через нижнюю трубу 6, и пройдя два слоя колец, отсасывался через газоотборную трубу 1, соединенную со смесителем двигателя. Для загрузки, выгрузки и промывки колец использовали люки на боковой поверхности корпуса. Применялись конструкции, в которых в качестве фильтрующего материала использовалась вода или масло. Принцип работы водяных (барботажных) очистителей заключался в том, что газ в виде маленьких пузырьков проходил через слой воды и таким образом избавлялся от мелких частиц.
Высота барботажного слоя воды в очистителе установки ЦНИИАТ-УГ-1 повышалась от нуля до максимума (100 мм – 120 мм) по мере увеличения отбора газов. Благодаря этому обеспечивалась устойчивая работа двигателя на холостых оборотах и хорошая очистка газа на больших нагрузках. Предварительно охлажденный газ поступал расположенную по центру очистителя газораздаточную коробку. Боковые стенки коробки имели два ряда отверстий диаметром 3 мм. Отверстия были расположены наклонно от уровня воды до нижнего края стенок, погруженных в воду на 70 мм. Четыре отверстия, расположенные выше уровня воды, служили для обеспечения подачи газа на холостом ходу. С ростом числа оборотов эти отверстия перекрывались водой. В пространстве над газораздаточной коробкой при увеличении нагрузки создавалось разряжение, и уровень воды снаружи коробки повышался, а внутри, соответственно – понижался. При этом газ, поступая внутрь коробки, попадал в отверстия, расположенные над уровнем воды, и уже в виде пузырьков поднимался вверх, сквозь наружный водяной столб. Очистившись в воде, газ проходил через кольца, насыпанные на сетки по обе стороны газораздаточной решетки, и направлялся во вторую секцию очистителя, где вторично пропускался через погруженную в воду гребенку окончательно очищался в слое колец.
Вентилятор розжига
В автомобильных установках розжиг газогенератора осуществлялся центробежным вентилятором с электрическим приводом. При работе вентилятор розжига просасывал газ из газогенератора через всю систему очистки и охлаждения, поэтому вентилятор старались разместить ближе к смесителю двигателя, чтобы процессе розжига заполнить горючим газом весь газопровод.
Вентилятор розжига газогенераторной установки автомобиля УралЗИС-352 состоял из кожуха 6, в котором вращалась соединенная с валом электродвигателя крыльчатка 5. Кожух, отштампованный из листовой стали, одной из половин крепился к фланцу электродвигателя. К торцу другой половины был подведен газоотсасывающий патрубок газогенератора 4. Газоотводящий патрубок 1. Для направления газа при розжиге в атмосферу и при работе подогревателя – в подогреватель к газоотводящему патрубку был приварен тройник 3 с двумя заслонками 2.
Смеситель
Образование горючей смеси из генераторного газа и воздуха происходило в смесителе. Простейший двухструйный смеситель а представлял собой тройник с пересекающимися потоками газа и воздуха. Количество засасываемой в двигатель смеси регулировалось дроссельной заслонкой 1, а качество смеси – воздушной заслонкой 2, которая изменяла количество поступающего в смеситель воздуха. Эжекционные смесители б и в различались по принципу подвода воздуха и газа. В первом случае газ в корпус смесителя 3 подводился через сопло 4, а воздух засасывался через кольцевой зазор вокруг сопла. Во втором случае в центр смесителя подавался воздух, а по периферии – газ.
Воздушная заслонка обычно была связана с рычагом, установленном на рулевой колонке автомобиля и регулировалась водителем вручную. Дроссельной заслонкой водитель управлял с помощью педали.
Методы уменьшения потерь мощности двигателей газогенераторных автомобилей
Бензиновые двигатели, переведенные на генераторный газ без каких-либо переделок, теряли 40-50% мощности. Причинами падения мощности являлись, во-первых, низкая теплотворность и медленная скорость горения газовоздушной смеси по сравнению с бензовоздушной, а во-вторых, ухудшение наполнения цилиндров как за счет повышенной температуры газа, так и за счет сопротивления в трубопроводах, охладителе и фильтре газогенераторной установки.
Для уменьшения влияния указанных причин в конструкцию двигателей были внесены изменения. В связи с тем что газовоздушная смесь обладает высокой детонационной стойкостью, была увеличена степень сжатия. Сечение впускного трубопровода было увеличено. Для устранения подогрева газовоздушной смеси и уменьшения потерь давления впускной трубопровод устанавливали отдельно от выпускного. Эти меры позволяли сократить потери мощности до 20-30%.
Эксплуатация автомобилей с газогенераторными установками
Эксплуатация автомобилей с газогенераторными установками имела свои особенности. В силу повышенной степени сжатия работа двигателя на бензине под нагрузкой допускалась лишь в крайних случаях и кратковременно: например, для маневрирования в гаражных условиях.
Инструкция категорически запрещала перевозить на газегенераторных автомобилях огнеопасные и легковоспламеняющиеся вещества, и тем более въезжать на территории, где не допускалось пользоваться открытым огнем – например, топливные склады. Разжигать газогенератор разрешалось только на открытой площадке.
Розжиг газогенератора осуществлялся факелом, тягу в при этом создавал электрический вентилятор. Газ, прокачиваемый вентилятором в процессе розжига, через патрубок выходил в атмосферу. Момент готовности газогенератора к работе определяли, поджигая газ у отверстия выходного патрубка – пламя должно было гореть устойчиво. По окончании розжига вентилятор выключали и пускали двигатель.
При неисправности вентилятора газогенератор можно было разжечь самотягой. Для этого зольниковый и загрузочный люки газогенератора открывали, а под колосниковую решетку подкладывали «растопку» - стружку, щепу, ветошь. Под действием естественной тяги пламя распространялось по всей камере. После розжига люки закрывали и пускали двигатель. Розжиг газогенератора при помощи работающего на бензине двигателя допускался инструкцией лишь в аварийных случаях, так как при этом возникала опасность засмоления двигателя. При движении автомобиля водитель вынужден был принимать во внимание инерцию газогенераторного процесса. Чтобы обеспечить запас мощности, необходимо было поддерживать отбор газа, близкий к максимальному. Для преодоления трудных участков рекомендовалось заранее переходить на понижающие передачи и поднимать обороты двигателя, а так же обогащать газо-воздушную смесь, прикрывая воздушную заслонку смесителя.
В отличие от бензиновых, газогенераторные автомобили требовали более частого пополнения топливом. Догрузку топлива в бункер производили в течение дня во время погрузочно-разгрузочных работ или стоянок.
Обслуживание газогенераторной установки было трудоемким. Чистка зольника газогенератора автомобиля УралЗИС-352 предусматривалась через каждые 250 – 300 км. Через 5000 – 6000 км газогенератор требовал полной чистки и разборки. Трубы охладителя рекомендовалось прочищать раз в 1000 км специальным скребком, входившим в комплект инструмента для обслуживания газогенераторной установки. Нижний слой колец фильтра тонкой очистки необходимо было промывать, выгрузив из фильтра на поддон, через 2500 – 3000 км пробега автомобиля. Верхний слой колец допускалось промывать каждые 10 000 км струей воды через люк в корпусе фильтра.
Оксид углерода СО опасен для человеческой жизни, по этому перед проведением работ по обслуживанию требовалось открыто все люки проветрить газогенераторную установку в течение 5 – 10 минут.
Дополнительные материалы:
За Рулем 1931 № 20 Автомобили на дровах
За Рулем 1933 № 16 Автомобили на дровах
За Рулем 1934 № 17 Газогенератор профессора Карпова
За Рулем 1935 № 1 Пробег газогенераторных автомашин
За Рулем 1935 № 2 Новый четырехосный газогенераторный автобус
За Рулем 1935 № 3 Первый автодоровский газогенератор
За Рулем 1935 № 14 Новый газогенератор для автомобиля ГАЗ-АА
Видеозапись действующей газогенераторной установки изготовленной преимущественно из глины. Несмотря на непривычное конструкционное решение, получаемый из этого газогенератора газ может вырабатывать до 10 кВт электроэнергии.
Есть много людей, заинтересованных в самостоятельном изготовлением газогенераторной установки для собственных нужд. Но при мысли о том, что для изготовления газогенератора нужен металл, а так же нужно проводить сварочные работы, многие откладывают эту идею. Автор этого видеосюжета показывает, как можно обойтись минимумом металлических конструкций и без сварочных работ, и при этом изготовить вполне работоспособную газогенераторную установку.
Построить свой собственный простой газогенератор из подручных инструментов можно очень просто (пример ниже в видео). В такую конструкцию можно вносить изменения и дополнения. А после того, как Вы потренируетесь на глиняном газогенераторе и поймете принцип его действия и особенности газообразования, то Вам будет очень легко построить газогенераторную установку собственной конструкции из имеющихся у Вас материалов.
Съемка велась любительской камерой и любителем оператором, поэтому есть не разборчивые кадры, но это съемка больше для того, чтобы показать идею и вдохновить Вас.
Сюжет 1 – Общий вид газогенераторной установки в действии
Сюжет 2 – Крупный план некоторых узлов
Сюжет 3 – Более подробно про глиняные конструкции.
В некоторых местах есть металлические детали. Но соединены они при помощи глины без использования сварки
Комментарии:
Самодельный биогаз из органических отходовСамодельное отопление с компьютерным управлением
Газогенератор — Википедия Переиздание // WIKI 2
- О газогенераторе газотурбинного двигателя см. Турбокомпрессор.
Газогенератор — устройство для преобразования твёрдого или жидкого топлива в газообразную форму. Наиболее распространены газогенераторы, работающие на дровах, древесном угле, каменном угле, буром угле, коксе и топливных пеллетах. Газогенераторы, использующие в качестве топлива мазут и другие виды жидкого топлива, применяются значительно реже.
Обеспечивая более полное сгорание отходов деревообработки и сельскохозяйственной продукции (опилки, лузга семечек и т. д.), использование газогенератора позволяет сократить выбросы в атмосферу.
Газогенератор позволяет газифицировать твёрдое топливо, что делает его использование более удобным и эффективным, будь то отопительный котёл, двигатель внутреннего сгорания, газовая турбина или химическая промышленность.
В газогенераторе протекает несколько основных химических реакций. При горении с обедненным количеством кислорода (пиролиз) протекают реакции окисления угля и углеводородов:
- C + O 2 → C O 2 {\displaystyle C+{O_{2}}\rightarrow {CO_{2}}}
- 2 H 2 + O 2 → 2 H 2 O {\displaystyle {2H_{2}}+{O_{2}}\rightarrow {2H_{2}O}}
- с выделением тепловой энергии
После чего реакции восстановления:
- C + C O 2 → 2 C O {\displaystyle C+{CO_{2}}\rightarrow {2CO}}
- C + H 2 O → C O + H 2 {\displaystyle C+{H_{2}O}\rightarrow {CO}+{H_{2}}}
- с потреблением тепловой энергии
Активная часть газогенератора состоит из трёх перетекающих участков: термического разложения топлива, окисления, восстановления. Кроме устройств с внешним подводом тепла, где зоны окисления нет.
Основными горючими компонентами в получаемом «генераторном газе» являются водород H 2 {\displaystyle {H_{2}}} , оксид углерода C O {\displaystyle {CO}} , метан C H 4 {\displaystyle {CH_{4}}} , и непредельные углеводороды C x H x {\displaystyle {C_{x}H_{x}}} . Прочие вещества, в основном C O 2 {\displaystyle {CO_{2}}} , O 2 {\displaystyle {O_{2}}} , N 2 {\displaystyle {N_{2}}} , H 2 O {\displaystyle {H_{2}O}} , являются балластом и за исключением кислорода не участвуют в процессе сгорания газа в двигателе либо препятствуют ему. Состав получаемых газов сильно зависит от типа топлива и конструкции газогенератора. При работе газогенератора обращенного процесса на сухом древесном топливе (дровах) на горючие компоненты приходится чуть более 1/3 объемного содержания ( H 2 {\displaystyle {H_{2}}} : 15-17 %, C O {\displaystyle {CO}} : 20-21 %). Большую часть составляют азот N 2 {\displaystyle {N_{2}}} (около 50 %) и углекислый газ C O 2 {\displaystyle {CO_{2}}} (около 10 %).
Калорийность генераторного газа зависит от состава газа обдува[1]:
| Воздух | 3,8 — 4,5 МДж/м3 |
| Воздух + водяной пар | 5 — 6,7 МДж/м3 |
| Кислород + водяной пар | 5 — 8,8 МДж/м3 |
| Водяной пар | 10 — 13,4 МДж/м3 |
Существуют три основных типа газогенераторного процесса: прямого, обращённого и горизонтального. Также известны и газогенераторы двухзонного процесса, которые представляют собой комбинацию прямого и обратного процессов.
Прямой процесс
Преимущество прямого процесса — простота исполнения. Недостаток — большое содержание влаги и смол. Данный недостаток можно устранить, используя очищенное топливо: древесный уголь или кокс.
Обращённый процесс
Обратный процесс имеет самое меньшее содержание смол потому, что газ разложения топлива проходит самую высокотемпературную зону «окисления», что приводит к практически полному его разложению. На практике исполняется немного сложнее, чем прямой.
Горизонтальный процесс
Горизонтальный процесс имеет умеренное количество смол. Газ разложения проходит зону восстановления, но часть его не полностью разлагается, Преимущество — простая конструкция.
Водяной пар подается отдельно от газа обдува, предварительно разогретым, в зону восстановления. Генераторный газ при этом имеет большую калорийность но общая тепловая мощность установки падает, поэтому в тепловых котлах подача пара не используется.
Газогенераторы различаются системой загрузки топлива и отбора золы. Беспрерывная система подачи и отбора более технологична, часто используется в промышленности (в основном на лесопилках).
Ошибочно газогенераторами называют, по аналогии с дизельгенераторами и бензогенераторами, электрический генератор, приводимый газовым двигателем, работающим на сжатом природном газе (метане) или на сжиженном углеводородном газе. Также ошибкой будет назвать газогенератором турбокомпрессор (газотурбинный нагнетатель) газотурбинного двигателя.
См. также
Примечания
Ссылки
Литература
Эта страница в последний раз была отредактирована 20 апреля 2020 в 23:22.
дрова и уголь вместо бензина
Прошедший в рамках «Олдтаймер-Галереи» фестиваль «Моторы Победы» собрал множество уникальных экспонатов, извлечённых из музейных запасников и бережно отреставрированных. Среди них газогенераторный автомобиль ГАЗ-АА 1940 года выпуска, восстановленный мастерской Simonov Motors. Машина была представлена на стенде музея НАМИ.
Газогенератор — это установка для получения горючего газа из твёрдого топлива. В качестве твёрдого топлива, как правило, применяются местные ресурсы: уголь, торф, древесина, солома, а также отходы деревообрабатывающих производств. Превращение твёрдого топлива в газообразное называется газификацией и заключается в сжигании топлива с поступлением количества кислорода воздуха или водяного пара, недостаточном для полного сгорания.
До начала Великой Отечественной войны газогенераторные автомобили выпускались Автозаводами им. Сталина (ЗИС) и им. Молотова (ГАЗ). Эти же заводы выпускали комплекты оборудования и деталей двигателя для переделки бензиновых автомобилей в газогенераторные. Стоимость твёрдого топлива, применяемого в «газгене», в большинстве случаев оказывалась значительно ниже жидкого. Основным преимуществом использования древесины являлась его доступность.
В установках НАТИ использовалась воздушная фурменная труба УТВ-2конструкции инженера Д. И. Высотского.
Установка НАТИ-Г71, которой оснащён отреставрированный бортовой грузовик ГАЗ-АА, представляла собой видоизменённую конструкцию газогенератора Г-59У. Изменения были произведены с целью сокращения расхода металла. Модель была универсальной, могла работать на многозольном торфе, буром угле и древесных чурках. Скомпонованная на шасси система представляла собой газогенератор обращённого (опрокинутого) процесса газификации. Кстати, этот тип оборудования, где воздух подавался в среднюю часть газогенератора, был специально приспособлен для работы с древесным топливом. В составе установки также присутствовали две секции очистителя-охладителя, тонкий очиститель, вентилятор для розжига энергоносителя, плюс разные трубопроводы. Газогенератор и тонкий очиститель крепились на двух балках непосредственно за кабиной, а платформа кузова, соответственно, укорачивалась. Вентилятор, который использовался для розжига (или раздува углей после остановки свыше 15–20 мин.), устанавливался на правой подножке, а входное отверстие в воздушную коробку газогенератора закрывалось автоматическим клапаном.
Смеситель впускного коллектора.
Топливо загружалось через верхний люк, крышка которого прижималась стальной рессорой. Розжиг осуществлялся через воздушный клапан при помощи факела. Газогенератор имел два боковых люка, закрываемых литыми крышками на резьбе и уплотняемых железоасбестовыми прокладками.
Электрический стартёр соседствует с рулевым валом.
Установка Г-71 была спроектирована в НАМИ в 1943 году. От имевшейся ранее в производстве модели (Г-59У) усовершенствованная модель отличалась уменьшенной высотой, за счёт сокращения ёмкости бункера на 26 %. Как следствие, дальность хода автомобиля на одной «заправке» берёзовыми чурками уменьшилась с 80 до 50 км. С целью привязки модернизированного агрегата к существующей компоновке автомобиля тонкий очиститель сдвинули вперёд, а запасное колесо разместили между кабиной и грузовой платформой (у автомобилей с установкой Г-59 это пространство использовалось для хранения топлива).
Газогенератор и тонкий очиститель крепились на двух балках непосредственно за кабиной, а платформа кузова, соответственно, укорачивалась.
Диаметр тонкого очистителя установки Г-71 был уменьшен с 400 до 250 мм, высота — с 1400 до 1200 мм. Газ в очистителе прорывался через воду и два зубчатых порога, расположенных друг за другом. Установки Г-71, Г-70, Г-69 и Г-59У имели почти одинаковые вентиляторы. Они отличались от вентилятора ГАЗ-42 только литым корпусом и заслонкой на выводном патрубке. Ещё несколько слов о подготовке воздуха. В установках НАТИ использовалась воздушная фурменная труба УТВ-2 конструкции инженера Д. И. Высотского. К разработке этого важного узла приступили в 1939 году. Требовалось создать камеру газификации, рациональную с точки зрения простоты изготовления, долговечности и не уступающую по качеству рабочего процесса принятым к серийному производству литым камерам дровяных газогенераторов типа «Имберт» (одна из ключевых разработок в мировой газогенерации). С целью выявления пригодности камер УТВ для замены ранее выпускаемых их опытные образцы были подвергнуты всесторонним испытаниям: лабораторным и полевым — с пробегом 15 тыс. км. После многочисленных тестов в 1940 году была предложена улучшенная фурменная труба УТВ-2 с двухсторонним подводом воздуха и усиленными кромками фурменных отверстий.
Серьёзные доработки, естественно, пришлись и на силовой агрегат. В связи с трудностями, возникающими при переоборудовании двигателя ГАЗ-А для работы на генераторном газе, предусматривающую замену помимо прочих деталей, также карбюратора и впускного коллектора, автотракторный институт разработал двигатель НАТИ-Г71. В нём, в отличие от ГАЗ-42, использовался имеющийся коллектор и карбюратор серийного двигателя, а также заменялись сложные в изготовлении тросы простыми жёсткими тягами. Корпус смесителя, в зависимости от производственных возможностей изготовителя, мог быть выполнен сварным или литым. Управление дроссельной заслонкой делалось независимым от педали акселератора при помощи дополнительной жёсткой тяги, которая выводилась на щиток управления рядом с тягой воздушной заслонки карбюратора.
Для работы на генераторном газе Научный автотракторный институт разработал двигатель НАТИ-Г71. 
В условиях военного времени к производству газогенераторов приступили предприятия местной промышленности, представляющие собой кустарные мастерские. В Москве к переоборудованию автомобилей подключился авторемонтный завод. Часть автобусов столицы также переводились на твёрдое топливо. Для этого газогенераторную установку размещали в прицепе.
Производство газогенераторных установок организовывалось каждым Наркоматом самостоятельно, поэтому были взяты под наблюдение и систематически оказывалась техпомощь и консультации изготавливающим газогенераторные установки заводам: № 331 Наркомата боеприпасов (НКБ), «Комега» (НКТП), мехзавод «Главкрупа» (НКЗага), № 5 Метростроя. Аналогичная работа проводилась на автобазах № 1 и 5 Метростроя, № 3 ХОЗУ НКВД.
В этот период значительная часть автотранспорта переводилась на твёрдое топливо. Доля газогенераторных автомобилей в автохозяйствах превышала 50 % и продолжала увеличиваться, достигая 90 %. Газогенераторные автомобили широко использовались не только в автотранспортных батальонах Красной армии, но и в народном хозяйстве. Вплоть до 70‑х годов на Чуйском тракте встречались напиленные поленницы, своего рода мобильные АЗС.
Хочу получать самые интересные статьи
- Калькуляторы
- Размеры оборудования
- Размеры инструмента
- Разное
- Падение давления
- Размеры трубопровода
- Физические свойства
- Преобразование единиц
- Ускорение
- Угол
- Угловая скорость
- Область
- Угловое ускорение
- Charge
- Текущая
- Плотность
- Расстояние
- Энергия
- Force
- Освещенность
- Индуктивность
- Luminance
- Магнитный поток
- Масса
- Мощность
- Давление
- Удельная теплоемкость
- Температура
- Теплопроводность
- Время
- Крутящий момент
- Скорость
- Вязкость
- Напряжение
- Объем
- Проектирование процессов
- Оборудование
- Контрольно-измерительные приборы
- Трубопроводы
- Подрядчики и поставщики
- Калькуляторы
- Размеры оборудования
- Размеры инструмента
- Разное
- Падение давления
- Размеры трубопровода
- Физические свойства
- Преобразование единиц
- Ускорение
- Угол
- Угловая скорость
- Область
- Угловое ускорение
- Charge
- Текущая
- Плотность
- Расстояние
- Энергия
- Force
- Освещенность
- Индуктивность
- Luminance
- Магнитный поток
- Масса
- Мощность
- Давление
- Удельная теплоемкость
- Температура
- Теплопроводность
- Время
- Крутящий момент
- Скорость
- Вязкость
- Напряжение
- Объем
- Проектирование процессов
- Оборудование
- Контрольно-измерительные приборы
- Трубопроводы
- Подрядчики и поставщики
- Калькуляторы
- Размеры оборудования
- Размер инструмента
- Разное
- Падение давления
- Размеры трубопровода
- Физические свойства
- Преобразование единиц
- Ускорение
- Угол
- Угловая Скорость
- Площадь
- Угловое ускорение
- Заряд
- Текущий
- Плотность
- Расстояние
- Энергия
- Force
- Освещенность
- Индуктивность
- Яркость
- Магнитный поток
- Масса
- Мощность
- Давление
- Удельная теплоемкость
- Температура
- Теплопроводность
- Время
- Крутящий момент
- Скорость
- Вязкость
- Напряжение
- Том
- Процесс проектирования
- Оборудование
- Контрольно-измерительные приборы
- Трубопровод
- Подрядчики и поставщики
Построить Газификатор - FEMA-Газификатор-Планы
Планы газификатора FEMA - Как построить газогенератор на древесине, это один из серии оценок технологий в чрезвычайных ситуациях, спонсируемых Федеральным агентством по чрезвычайным ситуациям США (FEMA).
Целью отчета была разработка подробных иллюстрированных инструкций по изготовлению, установке и эксплуатации блока газификации биомассы (т.е. генератора «генераторного газа», также называемого генератором «древесного газа»), который способен обеспечить топливо для транспортных средств, таких как тракторы, легковые и грузовые автомобили, если нормальные источники нефти будут серьезно нарушены в течение длительного периода времени.
Инструкции по сборке газогенератора были подготовлены в качестве руководства для использования любым механически настроенным человеком, который достаточно опытен в изготовлении металла или ремонте двигателя.
Предостережение
Следует отметить, что планы газификации FEMA дадут вам базовый проект, хотя многие после сборки и эксплуатации согласны с тем, что остаточная смола в газе является очень реальной проблемой. Смола накапливается и может разрушить двигатели. Ключевым моментом в планах газификатора FEMA является то, что он был разработан для использования в чрезвычайных ситуациях.Для этой простой конструкции существует так много переменных, как: тип топлива, размер, плотность, влажность и содержание влаги. Проекты газификаторов прошли долгий путь с тех пор, как планы газификаторов FEMA были опубликованы, и вам было бы неплохо изучить раздел Загрузка газификатора, прежде чем начинать сборку. Вы будете вкладывать разумное количество времени, усилий и денег, поэтому убедитесь, что вы сделали свое исследование.
Снижение гудрона
Adi Surjosatyo (2010) предлагает модификацию газификатора для снижения содержания смолы можно разделить на семь категорий:
- добавление впрыска воздуха
- рециркуляция пиролизного газа
- комбинация пиролизного газа
- рециркуляция и добавление впрыска воздуха
- модификация газоотводов
- модификация положения зоны сгорания
- применение каталитического слоя
- процесс разделения пиролиза и восстановления с использованием разных камер
Документ под названием «Простые рекомендации по созданию газификатора древесины с низким содержанием смолы» доступен в разделе «Планы газификатора», раздел загрузки.
Щелкните правой кнопкой мыши и Загрузите планы газификатора FEMA
См. Также наши альтернативы газификации для более бесплатных загрузок
,Как работает газификация | HowStuffWorks
Сердце электростанции, работающей на угле, - это котел, в котором уголь сжигается сжиганием, превращая воду в пар. Следующее уравнение показывает, как химически выглядит сжигание угля: C + O 2 -> CO 2 . Уголь сделан не из чистого углерода, а из углерода, связанного со многими другими элементами. Тем не менее, содержание углерода в угле является высоким, и именно углерод, который соединяется с кислородом в процессе горения, образуя углекислый газ, является основным виновником глобального потепления.Другие побочные продукты сжигания угля включают оксиды серы, оксиды азота, ртуть и природные радиоактивные материалы.
Сердцем электростанции, которая включает газификацию, является не котел, а газификатор , цилиндрический сосуд высокого давления высотой около 40 футов (12 метров) и шириной 13 футов (4 метра). Сырье поступает в газогенератор сверху, а пар и кислород - снизу. Сырьем может быть любой вид углеродсодержащего материала, но газификация угля, конечно, требует угля.Типичная газификационная установка могла бы ежедневно использовать 16 000 тонн (14 515 метрических тонн) лигнита, коричневатого типа угля.
Реклама
Реклама
Газификатор работает при более высоких температурах и давлениях, чем угольный котел - около 2600 градусов по Фаренгейту (1427 градусов по Цельсию) и 1000 фунтов на квадратный дюйм (6895 килопаскалей), соответственно. Это заставляет уголь подвергаться различным химическим реакциям.Во-первых, частичное окисление углерода угля выделяет тепло, которое помогает питать реакции газификации. Первым из них является пиролиз , который происходит, когда летучее вещество угля разлагается на несколько газов, оставляя после себя уголь , вещество, подобное древесному углю. Затем реакции восстановления превращают оставшийся углерод в полукоксе в газообразную смесь, известную как синтез-газ .
Угарный газ и водород - два основных компонента синтез-газа.Во время процесса, известного как очистка газа , сырой синтез-газ проходит через охлаждающую камеру, которая может использоваться для разделения различных компонентов. Очистка может удалить вредные примеси, включая серу, ртуть и непрореагировавший углерод. Даже двуокись углерода может быть извлечена из газа и либо храниться под землей, либо использована для производства аммиака или метанола.
Это оставляет чистый водород и окись углерода, которые могут сгорать чисто в газовых турбинах для производства электроэнергии.Или некоторые электростанции преобразуют синтез-газ в природный газ, пропуская очищенный газ над никелевым катализатором, в результате чего монооксид углерода и диоксид углерода вступают в реакцию со свободным водородом с образованием метана. Этот «заменитель природного газа» ведет себя как обычный природный газ и может использоваться для выработки электроэнергии или отопления домов и предприятий.
Но если уголь недоступен, газификация все еще возможна. Все, что вам нужно, это немного дерева.
,Построить Газификатор - Газификатор-Планы
Пожалуйста, посмотрите на размер файла, чтобы оценить, сколько времени может занять загрузка. Для загрузки просто щелкните правой кнопкой мыши и выберите «Сохранить как» на вашем компьютере. Есть также несколько планов газификации на персональных страницах в Интернете, поэтому проверьте раздел ссылок.
Устройство для перемешивания воздушного топлива для газа-производителя - Патент США, 1991 г., 6 стр. 245kB
Простая регулируемая первичная воздушная пластина - неизвестно. 1 страница
Газификация биомассы Lettner, HT & Haselbacher, 2007, Грацкий технологический университет - Институт теплотехники, Грац.91 страница, 3.6Mb
Компоненты и эксплуатация системы с нисходящим потоком с неподвижным слоем Газификатор биомассы Johansson, в газификации, процессах и применениях Гл. 10, Н.С. Мамфвели и Э.Л. Мейер, Nova Science Publishers, 2012.
Построение газификатора биомасса и анализа состава для различных видов топлива биомас - Ядав, Шарма, Гупта и Пандей, 2013. Международный журнал инженерных исследований и технологий.
Преврати свой автомобиль в газификацию Мейсон, J 2009 Instructables.43 страницы 3.5Mb
Патент на газификацию биомассы Crorey - Патент США, 2008. 6 страниц 330kB
Правила проектирования газификаторов нисходящего потока - Venselaar, J 1982, Institut Technologi, Индонезия (не опубликовано). 24 страницы 575Kb
Разработка небольшого газификатора биомассы Downdraft для развивающихся стран, M.A. Chawdury and K. Mahkamov, 2011, Journal of Scientific Research.
Вождение на дереве: утраченное искусство вождения без бензина с планами по строительству газификатора Второй мировой войны, пересмотренный в 2006 году, Сков Н.A. and Papworth, M.L., издательство Biomass Energy Foundation Press, Франктаун, Колорадо, США.
Аварийный первоисточник Woodgas Woodgas 2.2Kw Generator, 2008, автор неизвестен - 13 страниц 1.3Mb
FEMA Wood Gas Generator - Создание упрощенного генератора древесного газа для заправки двигателей внутреннего сгорания в чрезвычайных ситуациях в нефтяной отрасли, Заключительный отчет, 1989 г. для Федерального агентства по чрезвычайным ситуациям. 90pages, 9.8Mbs Конструкция газификатора для древесины, основанная на технологии Второй мировой войны, использовавшейся при нехватке топлива.
Технология газификатора древесины мощностью пять киловатт: эволюция и опыт эксплуатации, Садхана, том 14, часть 3, декабрь 1989 г., стр. 187-212, Индия.
Газификатордля Цинхай-Тибетского нагорья Китая - Чжао Й., Ван С., Ван Д., Тао Дж. И ВуФу, 2011 г., Африканский журнал исследований сельского хозяйства, вып. 6 (17) 9pgs 948Kbs
Руководство по проектированию газификаторов нисходящего потока, 2007, Автор неизвестен. В этом разделе дается общий обзор конструктивных характеристик газификатора нисходящего потока типа Имберта на основе шведского опыта.
Справочник Biomass Downdraft Gasfier Engine Systems - SERI, 1998 Министерство энергетики США. 148страниц, 10 Мбайт Практическое руководство по системам газификаторов небольшого размера (менее 200 кВт).
Самодельный газификатор из обода шин - неизвестная дата и автор, очень основная информация
Автомобили без бензина - Чеддок Д.Х., 1957, журнал Model Engineer.
Pioneer Class Gasifier Design, Williams D, 2001, Fluidyne Gasification Company. Это отличный маленький газификатор без пороков, и он терпит начинающих операторов.При правильной эксплуатации этот маленький газификатор производит газ без смолы из широкого диапазона размеров частиц древесного топлива из щепы или небольших блоков, поэтому он должен работать на топливе, доступном большинству пользователей.
Портативный производитель газа - Golman B & Jones C, 1939, Институт топлива, VolXIL, № 63. 30 страниц, 2.8Mb
Производитель газа и австралийский автомобилист - альтернативное топливо во время «кризиса» 1939-45 годов, Barlett D, 2008, «Инженерное наследие Виктории», серия приглашенных докладчиков. - 26 страниц 564Kb
Производитель газа - Аварийное использование для автомобильных целей, 1940 г., выпущенный властью Hon.Министр снабжения, Новая Зеландия 22 страницы, 923Kbs
Производитель газа для автомобильной промышленности, март 1980 года, Практические действия, Центр развития технологий Шумахера, Великобритания. Полезный обзор генераторного газа для автомобилей.
Производитель газовых транспортных средств - Woods MW, 1939, научный сотрудник Commonweath, сотрудник инженерной школы, Мельбурнский университет, Мельбурн. 8 страниц, 1.2Mb
Газификатор Миссури Вуд - 89pgs, Газификатор лесопилки 3,7 Мб, разработанный и изготовленный Раймондом Рисслером, Калифорния, Миссури.Работает лесопильный завод.
Простое руководство по созданию газификатора с низким содержанием смолы для топлива, без даты или автора.
Маломасштабная газификационная электростанция - Ларсон Э.Д., 1998, Центр энергетических и экологических исследований, Принстонский университет, США. 26 страниц 3.4MB
Газификаторы из листьев сахарного тростника - Jorapur R & Rajvanshi AK, 1997, Biomass and Bioenergy, Vol. 13, N0 3, pp. 141-146. 10 страниц 357kB
Создание газификатора Kalle - Kalle T, 1942, переведено на английский язык в 2000 году Йоакимом Перссоном.9pgs, 8.5Mb
Генераторы Woodgas для транспортных средств, 2006, Nygards. N., [информация, а не планы] Biomass Energy Foundation, Колорадо, США.
Древесный газ как моторное топливо - Сектор механических изделий из древесины, 1988 год, Сектор лесной промышленности, Продовольственная и сельскохозяйственная организация Объединенных Наций. 139 страниц, 730Kbs
Древесные газовые генераторыдля малой мощности (5 л.с.) Shrinvasa U & Mukunda HS, 1984, Sadhana, Vol. 7, Part 2, pps 137-154, India. 18 страниц, 1.3Mb
,
Отправить ответ